Процесса приготовления сложных мучных кондитерских изделий. Презентация на тему "Технология приготовления сложных хлебобулочных, мучных кондитерских изделий."

ВВЕДЕНИЕ

Кондитерские изделия - это изделия, большая часть которых состоит из сахара или другого сладкого вещества (меда, ксилита, сорбита), а также патоки, различных фруктов и ягод, молока, сливочного масла, какао-бобов, ядер орехов, муки и других компонентов. Кондитерские мучные изделия должны соответствовать ГОСТам, изготавливаться из качественного сырья с применением технологических процессов, обеспечивающих выпуск высококачественных продукций, ведь кондитерские изделия входят в рацион питания и в определённой степени влияют на здоровье человека. К кондитерским изделиям относят пищевые продукты с большим содержанием сахара. Мучные кондитерские изделия обладают высокой калорийностью и усвояемостью, отличаются приятным вкусом и привлекательным внешним видом. Высокая пищевая ценность данных изделий обусловлена значительным содержанием углеводов, жиров и белков. Благодаря низкой влажности большинство изделий представляют собой ценный пищевой концентрат с длительными сроками хранения.

В зависимости от технологического процесса и применяемого сырья мучные кондитерские изделия подразделяют на следующие группы: пирожные, торты, печенье, галеты и крекеры, сдобное печенье, пряники и кексы. В качестве сырья при изготовлении кондитерских изделий используют различные виды муки, сахар-песок, крахмальную патоку, мед, различные фруктовые заготовки (пюре, подварки, припасы), крахмал, молоко, молочные продукты, яйца, жиры, какао-продукты, ореховые ядра, кофе, пищевые кислоты, ароматизирующие вещества, студнеобразователи и др.

Мучные кондитерские изделия обладают высокой калорийностью, хорошей усвояемостью. Пищевая ценность их обусловлена значительным содержанием углеводов, жиров и белков. Нет, пожалуй, семьи, в которой не любили бы вкусных печеных изделий, не обходится без них ни один праздничный стол.

Производство мучного кондитерского изделия на современном предприятии общественного питания - это сложный технологический процесс, который состоит из ряда последовательных операций по обработке продуктов, приготовлению полуфабрикатов и готового мучного кондитерского изделия

Кондитерская и хлебопекарная промышленность нашей страны вырабатывает большое количество мучных кондитерских изделий - печенье, галеты, пряники, коврижки, вафли, кексы, ромовые баба, торты, пирожные, рулеты и др. Одних тортов и пирожных промышленность вырабатывает более 400 наименований.

Кроме того, много этой продукции изготовляют рестораны, кафе и другие предприятия общественного питания.

Торты и пирожные являются высококалорийными кондитерскими изделиями с большим содержанием масла, сахара и яиц (или только сахара и яиц). Они - неотъемлемая часть русской кухни, так как сопутствуют практически всем праздникам людей.

Эти кондитерские изделия имеют большое значение в питании человека. Они обладают привлекательным внешним видом и отличаются приятным сладким вкусом, сложным ароматом, красивым внешним видом и высокой пищевой ценностью. Энергетическая ценность их составляет 1200-2500 кДж на 100г. продукта.

Торты и пирожные вырабатывают из большого количества жиров, сахара, яиц, отличаются высокой калорийностью, имеют разнообразную форму, размеры и художественную отделку поверхности. Выпускаются штучные пирожные, торты, а также весовые десертные изделия.

Основное пищевое значение кондитерских изделий заключается в их высоких вкусовых свойствах, высокой калорийности, значительном содержании легкоусвояемых, низкомолекулярных углеводов, а в некоторых изделиях - ив высоком содержании жира.

Ассортимент тортов обширный благодаря разнообразию применяемых отделочных и выпеченных полуфабрикатов.

Актуальность работы и проблема исследования обусловили тему курсового проекта: «Разработка технологического процесса приготовления бисквитных тортов с суфле».

Цель курсового проекта - разработка технологического процесса приготовления бисквитных тортов с суфле.

Объект исследования - технологический процесс приготовления кондитерской продукции.

Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи:

1. Рассмотреть характеристику мучных кондитерских изделий

Разработать технологический процесс приготовления авторского торта

Разработать технико - технологическую карту на мучное кондитерское изделие

Теоретическими основами исследования послужили сведения нормативно - технологической документации, справочно-статистических материалов, учебной и учебно -методической литературы, дополнительной литературы, электронных и Интернет - ресурсов.

Исследование проводилось с использованием теоретических методов: анализ нормативных документов и учебной литературы по проблеме исследования.

Практическая значимость исследования определяется разработкой технологического процесса приготовления авторского торта «Бисквитный» с суфле. Материалы исследования могут быть использованы для апробации и внедрения в меню ресторана «Автостоп» г. Южноуральска с целью расширения ассортимента данной группы мучных кондитерских изделий.

Курсовой проект состоит из трех разделов, введения, заключения, библиографического списка и приложения. В первом разделе рассматривается характеристика мучных кондитерских изделий, во втором - разработан и описан технологический процесс приготовления авторского бисквитного торта с суфле. В третьем разделе разработана технико - технологическая карта на авторский торт.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МУЧНОЙ КОНДИТЕРСКОЙ ПРОДУКЦИИ

1 Значение в питании кондитерских изделий

Пирожные и торты - разнообразная по ассортименту группа мучных кондитерских изделий, отличающихся, как правило, высоким содержанием сахара и жира, высокой энергетической ценностью, тщательной внешней отделкой. Содержание муки в них меньше, чем в других мучных кондитерских изделиях. Значительное количество влаги обусловливает недостаточную стойкость тортов и пирожных при хранении и малые сроки хранения (несколько дней). Это скоропортящиеся изделия. При изготовлении тортов и пирожных предъявляются повышенные требования к качеству сырья, его подготовке, санитарным условиям производства.

Пирожные и торты изготовляют штучно, поверхность их тщательно отделывают кремом или другими отделочными полуфабрикатами. В последние годы вырабатываются пирожные и торты со значительно меньшим количеством крема, содержащим большое количество жира. Крем заменяют фрукты и ягоды в натуральном и консервированном виде. На предприятиях малой мощности получило широкое распространение изготовление выпеченных и отделочных полуфабрикатов на основе сухих смесей.

Пирожные и торты имеют собственные наименования и отличаются по виду выпеченного полуфабриката, применяемого в качестве основы изделия, характеру отделки, по форме и рисунку.

Основное значение кондитерских изделий в питании человека заключается в том, что они возбуждают аппетит. Эту роль в кондитерских изделиях выполняют две группы возбудителей аппетита: 1) вкусовые и ароматические вещества и 2) непосредственные химические раздражители (возбудители) деятельности пищеварительных желез.

Поэтому запах, вкус, внешний вид кондитерских изделий имеют исключительно важное значение. При этом необходимо учитывать, что при постоянном употреблении одних и тех же вкусовых и ароматических веществ организм адаптируется (привыкает) к ним, и они перестают возбуждать аппетит.

Кондитерские изделия являются важным источником минеральных веществ, витаминов и других биологически активных веществ в нашем рационе. Калорийность кондитерских изделий различна. Наиболее высококалорийными являются те изделия в которых содержится белки, углеводы, жиры а так же которые содержат добавки в виде кремов, варенья, джемов и различных добавок.

Как раньше, так и сейчас мучные кондитерские изделия имеют большое значение в питании людей. Основой кондитерских изделий является мука, которая содержит значительное количество углеводов в виде крахмала, а так же растительные белки. Крахмал превращается в организме в сахар и служит основным источником энергии, белки являются пластическим материалом для построения клеток и тканей. В большинство мучных кондитерских изделий вводят сахар, в результате чего они обогащаются легкоусвояемыми углеводами. Яйца, используемые при изготовлении многих изделий, содержат полноценные белки, жиры и витамины.

Благодаря использования яиц, жиров (сливочное масло, маргарин) или богатых жирами продуктов (молоко, сливки, сметана) повышается содержание витаминов в кондитерских изделиях. При их изготовлении применяются пряности и другие вещества, не только улучшающие вкус и аромат, но и ускоряющие усвоение этих изделий.

Продукты, входящие в рецептуру изделий из теста, обладают высокой энергетической ценностью и являются важным источником углеводов (крахмала и сахаров), жиров (изделия из сдобного теста), витаминов группы В, ценных минеральных веществ и пищевых волокон (мука). Особенно велика роль мучных блюд и изделий в русской кухне, особенностью которой является широкий ассортимент и большой удельный вес мучных блюд (блинов, оладий, лапши) и кулинарных изделий (пирогов, пирожков и др.). Их пищевая ценность определяется, прежде всего, составом муки.

За счет зерновых продуктов возмещается более - потребности организма в углеводах и около 40% в белках. Однако белки муки неполноценны, так как незаменимые аминокислоты находятся в них в соотношениях, далеких от оптимальных. Поэтому утилизируются белки не более чем на 56%. Добавляя в тесто молоко и яйца или приготовляя кулинарные мучные изделия с фаршами из творога, мяса и рыбы, можно значительно повысить утилизацию белка. Усваиваются белки муки тоже недостаточно хорошо (на 75-89%). Придавая изделиям рыхлость, пористость, можно повысить их усвояемость

2 Классификация и ассортимент мучной кондитерской продукции

По сложности приготовления торты делят на торты массового производства, литерные, фигурные и фирменные.

Торты массового производства вырабатывают по утвержденным рецептурам. Торты могут иметь форму квадратную, прямоугольную, круглую, овальную.

Литерные торты - это бисквитно - кремовые торты с более сложной отделкой поверхности, чем массового производства. Боковые стороны отделаны бисквитной крошкой.

Фигурные торты готовят со сложной художественной отделкой поверхности в виде контурно - рельефного или объемного рисунка, с украшениями в виде выпеченных или отливных барельефов или целых фигур из шоколада, или других полуфабрикатов. Фирменные торты изготавливают на конкретных предприятиях. Технологию приготовления разрабатывают кондитеры данного предприятия.

Приготовления тортов состоит из следующих операций: приготовления выпеченных полуфабрикатов из теста, приготовления отделочных полуфабрикатов, разрезания и склеивания пластов, намазывания поверхности и боковых сторон, отделки, отделки боковых сторон, отделки поверхности торта.

Готовые торты укладывают в картонные коробки, выстланные пергаментом. Торты должны быть изготовлены и реализованы с соблюдением санитарных правил.

В зависимости от выпеченного из теста полуфабриката торты делят на следующие группы: бисквитные, песочные, слоеные, ореховые, воздушные, заварные, крошковые и комбинированные из различных полуфабрикатов.

Готовят также торты из двух или нескольких видов теста.

В качестве отделочных полуфабрикатов используют различные кремы (сливочный, заварной, сбивной, ореховый, сливочно - шоколадный и др.), фруктовое желе, помаду (молочную и сахарную), цукаты, шоколад и др.

Ассортимент тортов обширен благодаря разнообразию применяемых отделочных и выпеченных полуфабрикатов

Бисквитные торты являются наиболее распространенными. Для их изготовления пласты пористого полуфабриката разрезают вдоль на две части, пропитывают сахарным сиропом, для некоторых видов тортов в зависимости от рецептуры сахарным сиропом с добавлением алкогольных напитков, затем прослаивают отделочными полуфабрикатами и обрабатывают поверхность.

Песочные торты изготовляют из пластичного теста, содержащего большое количество жира, яиц, сахара, а также химические разрыхлители. Выпеченный полуфабрикат отделывают помадой, кремом, фруктами.

Миндальные торты. Представляют собой несколько миндальных полуфабрикатов, прослоенных и отделанных различными полуфабрикатами.

Миндально-ореховые торты. Прослойку полуфабриката делают из сбивного крема, пралине, фруктовой начинки; отделка поверхности разнообразная.

Вафельные торты состоят из нескольких хрупких вафельных листов прослоенных и покрытых различными отделочными полуфабрикатами, крошкой или фигурным шоколадом.

Ассортимент вафельных тортов по своей структуре более приближен к типичному западному рынку - сильными лидерами, известными марками и острой конкуренцией.

Воздушно-ореховые торты. К этой группе относятся торты, приготовленные из воздушно-ореховых полуфабрикатов и украшенные различными отделочными полуфабрикатами.

Заварные торты. Вырабатываются на основе заварного полуфабриката. Для отделки используются различные кремы.

Комбинированные торты. Вырабатывают на основе сочетания двух или более выпеченных полуфабрикатов. Варианты соединения полуфабрикатов могут быть различными.

Суфле - В сочетании с отделочными полуфабрикатами бисквитные торты обладают хорошими вкусовыми качествами.

1.3 Требования к качеству мучной кондитерской продукции, условия и сроки хранения

Форма пирожных и тортов должна быть правильной, соответствующей своему виду, без излома, с ройными обрезами. Отделка целая, неповрежденная, с ясным, четким рисунком. Помадная глазурь нелипкая и незасахаренная, без пятен. Торты с боков равномерно покрыты кремом и обсыпаны крошкой. Тесто должно быть хорошо пропеченным, неподгорелым, без следов непромеса. Вкус и запах приятные, свойственные данному виду изделия, без посторонних привкусов (салистости, прогорклости).

Форма тортов и пирожных должна быть правильной, без вмятин и изломов и нарушения отделки. На разрезе тесто пропеченное, без следов непромеса, с равномерной прослойкой; обрез ровный.

Рисунок из крема должен быть четким, рельефным. Вкус и запах изделий - свойственные изделиям, приготовленным из свежего сырья, без привкуса и запаха недоброкачественных жиров, яиц и пригорелого сахара.

Консистенция и цвет выпеченных полуфабрикатов у тортов и пирожных определяются сырьем и способами производства.

Бисквитный полуфабрикат мелкопористый, с мягким, эластичным - мякишем, золотисто-желтого цвета с коричневым оттенком.

Песочный полуфабрикат легко крошится и рассыпается при механическом воздействии, цвет его желтый или светло - коричневый.

Готовый слоеный полуфабрикат имеет характерную тонкую слоистость, от светло-кремового до коричневого цвета. Упруго - эластичная консистенция, цвет от желтого до коричневого у заварного полуфабриката.

Глянцевая растрескивающаяся корочка, равномерная пористость в мякише образуются при выпечке в миндально - ореховом полуфабрикате.

Сахарный и белково - сбивной полуфабрикаты хрупкие, от белого до светло-желтого цвета.

По влажности, содержанию жира и сахара торты и пирожные должны соответствовать требованиям стандарта на полуфабрикаты, которые должны соответствовать утвержденным рецептурам.

Размеры тортов (в мм): квадратных массой 0,5 кг - 120х120 или 130х 130; 1 кг - 200х200; диаметр круглых массой 0,5 кг - 160, 1 кг - 200 мм.

Высота тортов колеблется от 40 до 100 мм. Отклонения массы нетто тортов допускаются (в %, не более): при массе свыше 250 до 500 г включительно - 2,5; при массе свыше 500 до 1000 г включительно - 1,5; при массе свыше 1000 г - 1.

Хранение и транспортирование тортов осуществляется в соответствие с требованиями отраслевого стандарта ОСТ 10 - 060 - 95 «Торты и пирожные». Торты должны быть изготовлены и реализованы с соблюдением санитарных правил.

Торты укладывают в художественно оформленные картонные коробки или коробки из полимерных материалов, разрешенных к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

Дно коробок застилают салфеткой из пергамента, подпергамента, пергамина, целлофана.

На коробках с тортами должна быть следующая маркировка: наименование предприятия-изготовителя; его адрес; наименование продукта; даты и часы изготовления; условия хранения; сроки хранения; информационные сведения о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта; обозначение стандарта ОСТ 10-60-95.

Транспортирование тортов производится с соблюдением соответствующих санитарных правил в сухих крытых автомашинах или повозках. Нельзя перевозить их вместе с продуктами, обладающими резким запахом, так как крем их воспринимает.

Торты и пирожные должны храниться в холодильниках при температуре от 2 до 6°С. Изделия с кремом реализуют в соответствии с действующими санитарными правилами. При более высокой температуре их срок хранения значительно сократится.

Сроки хранения кондитерских изделий с заварным кремом и с кремом из сливок в холодильниках - не более 6 ч, с масляным кремом = не более 36 ч, с белковым кремом и фруктовой начинкой - не более 72 ч. Торты и пирожные с кремом из взбитых сливок растительного происхождения могут храниться до 5 суток. Если изделия изготовлены с творожным кремом, то срок хранения таких изделий составляет 18 часов с момента изготовления. Торты и пирожные с йогуртовой начинкой, с начинкой из сладкого сливочного сыра, с цукатами и маком, имеют срок хранения 36 часов. Изделия с начинкой из фруктов и ягод, желе, суфле или сбивной белковой начинкой могут храниться до 72 часов при условии, что на них нет сливочного или иного скоропортящегося крема.

Вафельные торты и пирожные с пралиновой и жировой начинкой могут храниться при температуре 18-20°С до 30 суток.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ АВТОРСКОГО ТОРТА

1 Разработка рецептуры, калькуляции мучного кондитерского изделия

Наименование полуфабрикатовМасса полуфабрикатов, гр.Бисквит основной400Суфле450Шоколадная глазурь138Клубника свежая30Выход готового изделия, гр.1000

Таблица 2 - Рецептура полуфабриката «Бисквит основной»

Наименование сырьяМасса сырья, гр.Крахмал картофельный280Мука пшеничная высшего сорта70Яйца столовые13,75штСахар - песок235Выход полуфабриката, гр.1000

Таблица 3 - Рецептура полуфабриката «Суфле»

Наименование сырьяМасса сырья, гр.Сахаро - паточный сироп с желатином678Масло сливочное251Яйца столовые (белок)3,55Молоко цельное сгущенное с сахаром122Кислота лимонная4Эссенция ванильная3Выход полуфабриката, гр.1000

Таблица 4 - Рецептура полуфабриката «Сахаро - паточный сироп»

Наименование сырьяМасса сырья, гр.Сахар - песок632Желатин42,5Патока263Выход полуфабриката, гр.1000

Таблица 5 - Рецептура полуфабриката «Шоколадная глазурь»

Наименование сырьяМасса сырья, гр.Шоколад988Масло какао22Выход полуфабриката, гр.1000

Таблица 6 - Калькуляция полуфабриката «Бисквит основной»

Наименование сырьяМасса сырья на 1 кгМасса сырья на 10 кгСтоимость 1 кг сырья, руб.Сумма, руб.Мука пшеничная высшего сорта2802,83084Крахмал картофельный700,7150105Яйца столовые13,75137,54550Сахар - песок2352,353582,25Общая стоимость сырьевого набора, руб.821,25Сумма наценки 100%, руб.-Продажная цена, руб.82,13Выход готового полуфабриката, гр.1000

Таблица 7 - Калькуляция полуфабриката «Сахаро - паточный сироп»

Наименование сырьяМасса сырья на 1 кгМасса сырья на 10 кгСтоимость 1 кг сырья, руб.Сумма, руб.Сахар - песок6326,3235221,2Желатин42,50,425750318,75Патока2632,63200526Общая стоимость сырьевого набора, руб.1065,95Сумма наценки 100%, руб.-Продажная цена, руб.106,60Выход готового полуфабриката, гр.1000

Таблица 8 - Калькуляция полуфабриката «Суфле»

Наименование сырьяМасса сырья на 1 кг, руб.Масса сырья на 10 кг, руб.Стоимость 1 кг сырья, руб.Сумма, руб.Сахаро - паточный сироп с желатином6786,78106,60722,75Масло сливочное2512,51170426,7Яйца столовые (белки)3,5535,54142Молоко цельное сгущенное с сахаром1221,22130158,6Кислота лимонная40,0450020Эссенция30,0350015Общая стоимость сырьевого набора, руб.1485,05Сумма наценки 100%-Продажная цена, руб.148,51Выход готового полуфабриката, гр.1000

Таблица 9 - Калькуляция полуфабриката «Шоколадная глазурь»

Наименование сырьяМасса сырья на 1 кгМасса сырья на 10 кгСтоимость сырья на 1 кг, руб.Сумма, руб.Шоколад9889,88100988Масло какао220,2220044Общая стоимость сырьевого набора, руб.1032Сумма наценки 100%-Продажная цена, руб103,2Выход готового полуфабриката, гр.1000

Наименование сырьяМасса на 1 кг сырьяМасса на 10 кг сырьяСтоимость сырья на 1 кг, руб.Сумма, руб.Бисквитный полуфабрикат400482,13328,52Суфле с желе4504,5235,111148Шоколадная глазурь1381,38103,2142,42Клубника300,325075Общая стоимость сырьевого набора, руб.1693,94Сумма наценки 100%, в %1693,94Продажная цена, руб.338,79Выход готового изделия, гр.1000

2 Характеристика основного и вспомогательного сырья

Мука пшеничная высший сорт. В муке содержится 6,9 - 12,5% белка, 54,1 - 67,7% крахмала, 0,9 - 1,9% жира, 0,5 - 1,6% минеральных веществ (Na,Ca, P, Fe). Мука высшего сорта мягкая на ощупь, цвет белый или белый с кремовым оттенком, выход муки 25%, зольность 0,55 %,содержание сырой клейковины 28%.

Требования к качеству. Вкус и запах муки свойственный ей, без кислого и горького привкуса. Не допускается мука с плесневелым или затхлым запахом, горьким или ясно выраженным сладким вкусом, зараженная вредителями хлебных запасов. Массовая доля влаги до 15%. Сухая мука, сжатая в руке, после разжатия должна рассыпаться. По перечисленным свойствам клейковину делят на три группы: I, II, III. Первая содержит до 28% клейковины, вторая - 28-36 и третья - до 40% клейковины. Мука с большим содержанием клейковины используется для приготовления слоеного теста. Сила муки - это способность пшеничной муки образовывать тесто с определенными физическими свойствами. По этой способности муку делят на сильную, среднюю, слабую. Для приготовления слоеного теста используют муку с сильной клейковиной.

Условия хранения. Хранят муку в сухих, хорошо вентилируемых складских помещениях при температуре воздуха 12- 17°С, относительной влажности воздуха 70% до 10 суток.

Масло сливочное. Сливочное масло содержит от 52 до 82,5% жира, 0,5% белков, 0,9% углеводов, 0,1% золы, от 16 до 20% влаги. В состав масла входят ценные полиненасыщенные жирные кислоты линолевая, линоленовая и мало насыщенной стеариновой кислоты. В масле содержатся фосфатиды (лецитин), холестерин, минеральные вещества - калий, кальций, натрий, фосфор, железо, витамины A, D, Е, В2, которые придают ему высокую биологическую ценность.

Требования к качеству. По органолептическим показателям сливочное масло должно иметь чистый, хорошо выраженный вкус и запах сливок, подвергнутых пастеризации при высоких температурах, без посторонних привкусов, запахов. Консистенция однородная, пластичная, плотная. Поверхность масла на разрезе блестящая, сухая на вид. Цвет от белого до желтого, однородный по всей массе.

Условия хранения. Хранят на предприятиях общественного питания в монолите не более 10 суток при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

Сахар - песок. Содержит в среднем 99,8% сахарозы и 0,14% влаги.

Требования к качеству. Сахар-песок должен быть сыпучим, без комков, белого цвета с блеском. Вкус сладкий, без посторонних привкусов и запаха. Растворимость полная, раствор прозрачный, без осадка и примеси.

Условия хранения. Хранят в сухих складских помещениях при температуре 17°С и относительной влажности воздуха 70% до 1 месяца.

Молоко сгущенное с сахаром. В сгущенном молоке с сахаром содержится 26,5% влаги, 43,5% сахарозы, 28,5% сухих веществ молока, 8,5% жира.

Требования к качеству. Молоко сгущенное с сахаром должно иметь вкус сладкий с привкусом пастеризации; чистый вкус, без посторонних привкусов или запахов. Консистенция однородная, без ощутимых языком кристаллов молочного сахара. Цвет белый с кремовым оттенком.

Условия хранения. Хранят при температуре от 0 до 10°С и 85%- ной относительной влажности воздуха до 8 мес., а на предприятиях общественного питания - 5 - 10 суток.

Лимонная кислота. Получают путем лимонно - кислого брожения сладких отходов сахарного производства. Лимонную кислоту выпускают следующих сортов: экстра, высший и первый.

Требования к качеству. Это продукт в виде мелких или крупных кристаллов, бесцветных или слабо- желтого цвета, без запаха, с выраженным кислым вкусом, на ощупь сухой, сыпучей консистенции, хорошо растворимый в воде.

Условия хранения. Хранят лимонную кислоту в сухом складском помещении при температуре не ниже 17°С, относительной влажности воздуха 65% до 1 месяца.

Патока - густая сиропообразная жидкость, представляющая собой смесь продуктов неполного расщепления (гидролиза) крахмала - глюкозы, мальтозы и декстринов.

В зависимости от назначения патоку выпускают следующих видов: карамельную, высоко- и низкоосахаренную, мальтозную. Патока всех видов имеет плотность 1, 41, содержит 78% сухих веществ, 0,4 - 0,55% золы; зольность мальтозной патоки - 1,2%

Требования к качеству. Не допускаются в патоке посторонние привкусы, запахи, механические примеси.

Условия хранения. Хранят патоку в сухих, затемнённых помещениях, при температуре 8 - 12°С. Так же хранят патоку в деревянных или металлических бочках при температуре 8 - 12°С. Перед использованием ее нагревают до 40 - 50°С для уменьшения вязкости и процеживают через сито с ячейками 2 мм.

Яйца. Белок яйца куринного содержит 10% самого белка и 90% воды, что делает этот продукт одним из ценнейших поставщиков белка в организм человека. Яйцо куринное (100 г) содержит приблизительно 12,7 гр., готового белка, 11,5 гр., жиров и 0,7 гр., углеводов. В белке яйца нет холестерина, а жиры содержатся минимальном количестве.

Желток богат жиром, белком, а также имеет некоторое количество холестерина. Однако жиры желтка не являются полинасыщенными, что делает их безвредными для организма, содержит большое количество витамина А, а также большое содержание витаминов Е, В1,В2, В9.

В зависимости от массы и срока хранения яйца подразделяют на I и II категории и диетические. Диетическим яйцо считается в течение 7 дней после снесения.

Требования к качеству. На скорлупе столовых яиц пятен, точек, полосок (следов от соприкосновения яйца с полом клетки или транспортером для сбора яиц) допускается не более 1/8 части ее поверхности. Желток прочный, допускается небольшое отклонение от центрального положения; в яйцах, хранившихся в холодильниках, желток перемещающийся. Белок Плотный (допускается недостаточно плотный), светлый, прозрачный.

Условия хранения. Хранят яйца в чистом и прохладном помещении при относительной влажности 80% не более 6 суток.

Шоколад. должен соответствовать требованиям. Содержит фенилэтиламин, триптофан и анандамид (вещества, влияющие на эмоциональные центры мозга и создающие в организме человека ощущение влюбленности), магний и железо.

Требование к качеству. Вкус и аромат ясно выраженные, свойственные для данного вида. Цвет от светло - коричневого до тёмно коричневого, для белого шоколада - кремовый. Форма правильная, без деформации, в виде плиток, батонов и различных фигур как с рисунком, так и без него. Лицевая поверхность шоколада должна быть блестящей, без сахарного и жирового поседения, в шоколаде с молоком - слегка тусклой, в шоколаде с не измельчёнными добавлениями нижняя сторона плитки с неровной поверхностью. Консистенция должна быть твёрдой, структура - однородной, излом должен быть матовым, для пористого шоколада - ячеистым. Добавления, вводимые не в тонкоизмельченном виде, равномерно распределены в шоколадной массе.

Условия хранения шоколада. Хранят шоколад при температуре 18°С и относительной влажностью воздуха 75%. При этих условиях шоколад сохраняется в течение следующих гарантийных сроков со дня выработки.

Клубника свежая. В ней содержится большое количество витамина С, обладающего лечебными свойствами, а также органические кислоты, фосфор, железо, каротин, кальций, витамины группы В, клетчатка и многие другие необходимые вещества. В свежей клубнике содержится белков: 0.6 г, жиров: 0,2 г, углеводов: 7,0 г

Требования к качеству. Клубника должна аккуратно собираться и быть вполне сформировавшимися и достаточно спелой.

Должна быть целой, чистой, без заметных следов посторонних веществ, без болезней; без повреждений, причиненных болезнями, с чашечкой и плодоножкой чашечка и плодоножка должны быть свежими и зелеными, без постороннего запаха и привкуса.

Условия хранения. Ягоды клубники хранят в холодильных камерах при температуре воздуха от 1 до 0°С не более 24 ч.

Крахмал картофельный. Крахмал (С6Н10О5)п - растительный полисахарид, содержащийся в виде зерен в клубнях картофеля. Картофельный крахмал выпускают четырех сортов: экстра, высший, 1-й и 2-й (применяют для технических целей).

Требования к качеству. По внешнему вид картофельный крахмал - измельченный порошок, без комков и крупинок, без посторонних запахов, привкусов, без хруста при разжевывании.

Цвет белый с кристаллическим блеском у крахмала экстра и высшего сорта, белый у 1-го, белый с сероватым оттенком у 2-го сорта. Количество крапин на 1 дм2 поверхности крахмала сорта экстра 60шт., высшего - 28, 1-го - 700шт., 2-го - не нормируется. Массовая доля влаги от 17 до 20%.

Условия хранения. Хранят крахмал в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах на стеллажах при относительной влажности воздуха не выше 75% и при температуре до 17°С.

Эссенции пищевые. Растворы смесей натуральных и синтетических душистых веществ в воде или спирте. Эссенции поступают однократной, двукратной и четырехкратной.

Требования к качеству. Жидкость с сильным ароматом: ромовым, ванильным, лимонным, апельсиновым, миндальным, пуншевым.

Условия хранения. Хранят их в стеклянных бутылках с притертыми пробками в корзинах или ящиках с опилками в прохладном темном помещении.

Желатин. Продукт в виде прозрачных пластин, крупинок или порошка бесцветного или светло - жёлтого цвета.

Условия хранения. Хранят в сухих складских помещениях при температуре 170С и относительной влажности воздуха 70% до 1 года, в общественном питании до 1 месяца.

Масло какао. Какао-масло отличается высоким содержанием ценных жирных кислот, среди которых стеариновая, олеиновая, пальмитиновая, линолевая, арахиновая и лауриновая. Также в состав какао масла входит целый спектр биологически активных веществ, среди которых минералы и витамины. Какао-масло условно делится на два вида, это натуральное и дезодорированное масло, прошедшее дополнительную обработку.

Требование к качеству. При температуре около 18 - 200C какао представляет собой твердый ломкий жир, цвет которого может колебаться от беловато-желтого до коричневого. Запах качественного какао масла шоколадный, без посторонних примесей.

Условия хранения. какао-масло в прохладных, хорошо вентилируемых помещениях, при температуре около 18°С. В этих условиях срок хранения какао масла 2 года.

2.3 Разработка технологического процесса приготовления мучного кондитерского изделия

3.1 Подготовка кондитерского сырья к производству

Мука пшеничная. При хранении муки в мешках их перед вскрытием очищают снаружи от пыли и вспарывают по шву специальным ножом. Муку вытряхивают из мешков над просеивателями. При просеивании муки удаляются посторонние примеси, она обогащается кислородом воздуха, что способствует лучшему подъему теста.

Масло сливочное. Если поверхность масла загрязнена или покрыта плесенью, то масло зачищают ножом. Размягчают при комнатной температуре.

Сахар - песок. Перед использованием просеивают через сито с ячейками не более 3 мм растворяют в жидкости, затем процеживают через сито.

Молоко сгущенное с сахаром. Предварительно подогревают до 40°С, а затем процеживают через сито с ячейками размером 0,5мм.

Эссенции пищевые. При использовании концентрированной эссенции, норму необходимо уменьшить в 2 или 4 раза.

Кислота лимонная. Перед использованием просеивают через сито.

Желатин. Перед употреблением просеивают, затем замачивают в холодной кипяченой воде в соотношении 1: 10 на 1 - 1,5 ч, избыток воды сливают.

Крахмал картофельный. Перед использованием крахмал просеивают.

Яйца куриные. Сильно загрязненные яйца обмывают мягкой щеткой или протирают солью. После мытья яйца дезинфицируют 2-ным раствором хлорной извести в течение 5 мин, промывают в 2-ном растворе соды и споласкивают в течение 5 мин в проточной воде. Свежесть и доброкачественность яиц можно определить при помощи овоскопа или погрузив их в 10-ный раствор поваренной соли свежие яйца опустятся на дно, испорченные будут плавать. Яйца разбивают в отдельную посуду не более 3-5 шт. и, проверив их доброкачественность, переливают в общую емкость. Подготовленные яйца процеживают через сито с ячейками не более 3 мм.

Шоколад разламывают на кусочки и темперируют на водяной бане.

Клубника. Перебирают, промывают холодной кипяченой водой и обсушивают на воздухе.

3.2 Технология приготовления тестовых полуфабрикатов

Бисквитный полуфабрикат (основной). Приготовление бисквита состоит из следующих операций: соединения яиц с сахаром, их подогрева и взбивания, яично-сахарной массы с мукой.

Яйца с сахаром-песком соединяют и, помешивая, подогревают на водяной бане до 45°С. При этом, жир желтка расплавляется быстрее и имеет более устойчивую структуру. Яично-сахарную смесь взбивают до увеличения объема в 2,5 -3 раза и до появления устойчивого рисунка на поверхности (проведении по поверхности след не затекает). Во время взбивания масса охлаждается до 20°С. Муку соединяют с крахмалом (25% от массы муки, крахмал уменьшает клейковину муки) и быстро (но не резко) со взбитой яично-сахарной массой, чтобы тесто не затянулось и не осело. Если замес производят во взбивальной машине, то он должен длиться не более 15сек. Эссенцию добавляют в конце взбивания яично-сахарной массы. Готовое бисквитное тесто сразу выпекают в капсулах, тортовых формах, так как оно при хранении оседает. Формы выстилают пергаментной бумагой. Бисквитное тесто кладут в формы на 3/4 их высоты, так как выпечке оно увеличивается в объеме и может вытечь.

Выпекают бисквитное тесто при температуре 200 - 210°С в тортовых формах 35 - 40 мин. Впервые 10 мин бисквитный полуфабрикат нельзя трогать, так как от сотрясения он оседает (лопаются неокрепшие стенки пузырьков воздуха). Окончание процесса выпечки устанавливают по светло-коричневому цвету корочки и упругости. Если при надавливании пальцем ямка быстро восстанавливается, бисквит готов.

Выпеченный бисквитный полуфабрикат охлаждают 20 - 30 мин. Затем освобождают от капсул и форм, вырезая тонким ножом по всему периметру бортов и опрокидывая бисквитный полуфабрикат на стол. С бисквита бумагу не снимают и оставляют на 4-6 ч для укрепления структуры мякиша. Бумага предохраняет бисквит от излишнего высыхания. Выдерживать бисквит нужно при температуре около 20°С. После этого бумагу снимают, бисквитный полуфабрикат зачищают.

Требования к качеству: бисквитный полуфабрикат должен иметь светло - коричневую гладкую тонкую верхнюю корочку; пышную пористую эластичную структуру; желтый цвет мякиша; влажность (25 ±3)%. В таблице 11 представлены дефекты и причины их возникновения

Таблица 11 - Дефекты бисквитного полуфабриката

Недостатки бисквитного полуфабрикатаПричины дефектовБисквит плотный, малопористыйНедостаточная или излишняя продолжительность взбивания яиц с сахаром; длительный замес с мукой; длительное нахождение готового теста в противнях перед выпечкой; встряхивание формы, противня, листа с тестом перед выпечкой; увеличенная дозировка муки; преждевременный выем бисквита из печи.Бисквит с комками мукиНедостаточно тщательный промесс теста; использование непросеянной, слежавшейся муки.Дефекты поверхности бисквитаПреждевременный выем бисквита из печи, занижение температуры выпечки (бледная верхняя и нижняя корочки); излишняя продолжительность выпечки, повышенная температура выпечки (подгорелая или темно-коричневая утолщенная корочка); наличие нерастворившихся кристаллов сахара (рябая поверхность бисквита).

2.3.3 Технология приготовления отделочных полуфабрикатов

Для изготовления суфле нужно сварить сахаро - паточный сироп с желатином. Сахар с водой доводят до кипения, снимают пену и уваривают до 122°C (проба на «средний шарик»). Затем добавляют предварительно замоченный и растворенный желатин и патоку. Температуру сиропа доводят до 1070C (проба на «нитка средняя»). Одновременно взбивают яичные белки до увеличения объема в 5 - 6 раз и до образования устойчивой пены. Перед этим яичные белки охлаждают до 2°C и взбивают в прохладном помещении. Посуду и венчик для взбивания промывают сначала кипятком, чтобы не было следов жира, а затем ополаскивают холодной водой. Вначале белки взбивают на тихом ходу взбивальной машины, а через 2 - 3 минуты переключают на быстрый ход. Не прекращая взбивания, вливают постепенно тонкой струйкой горячий сахаро - паточный сироп с желатином, добавляют ванильную эссенцию и немного лимонной кислоты. Одновременно в другой посуде взбивают размягченное сливочное масло со сгущенным молоком. Соединяют обе массы и слегка взбивают (на малых оборотах) 5 минут.

Шоколадная глазурь

Перед использованием разогревают шоколад с маслом какао в соотношении 4:1 при температуре 33 - 340C. Глазирование производится при температуре 30 - 310C.

2.3.4 Комплектация и художественная отделка изделия

Выпеченный бисквитный полуфабрикат круглой формы склеивают с суфле. Поверхность глазируют шоколадом, украшают ягодами клубники и ставят в холодильник до застывания шоколада.

Таблица 13 - Карта технологического процесса производства торта «Бисквитный» с суфле

Наименование операцииРежим проведения Используемое оборудованиеКонтролируемые показателиСпособ контроляПодготовка сырья к производствуКомнатная температураПросеиватель, моечные ванны, мукомер, весы ВНЦ, производственные столыВнешний вид органолептическийВизуальный, органолептическийПриготовление яично - сахарной смесиЯица соединяют с сахаром и подогревают на водяной бане до 45°С.Весы ВНЦ, термометр, производственный столыВнешний вид, консистенцияВизуальныйСоединение яично - сахарной смеси с мукойБыстро (но не резко) взбивают около 15 сек.Взбивальная машина, весы ВНЦ, производственный столыВнешний вид, консистенцияВизуальныйВыпечка бисквитного полуфабрикатаВыпекают при температуре 200-210°С в тортовых формах 35 - 40 мин.Пекарный шкаф, производственный столВнешний вид, консистенцияВизуальный, органолептическийСахаро - паточный сироп для приготовления суфлеСахар с водой доводят до кипения, уваривают до 122°C (проба на «средний шарик»). Затем добавляют замоченный и растворенный желатин и патоку. Температуру сиропа доводят до 1070C (проба на «нитка средняя»)Мармиты, весы ВНЦ, термометр, производственный столыВнешний вид, консистенцияВизуальный, органолептическийСуфлеБелки взбивают 2 - 3 минуты не прекращая взбивания, вливают тонкой струйкой горячий сахаро - паточный сироп с желатином соединяют со взбитой массой из сливочного масла и сгущенного молока и слегка взбивают 5 минутВзбивальная машина, весы ВНЦ, производственный столыВнешний вид, консистенцияВизуальный, органолептическийШоколадная глазурьШоколад разогревают с при температуре 33 - 340C.Весы ВНЦ, термометр, производственные столыВнешний вид, консистенцияВизуальный, органолептическийКомплектация тортаКомнатная температураПроизводственный столПравильность формы, качество глазирования поверхностиВизуальныйХудожественная отделка тортаКомнатная температураПроизводственный столОтделка, замысел рисунка, соблюдение рецептуры, качество украшения шоколадной глазури и свежей клубникиВизуальныйУпаковка тортаКомнатная температураПроизводственный стол, холодильный шкафЦелостность торта, качество упаковки, наличие маркировкиВизуальный

2.4 Контроль качества и безопасности готовой продукции

Анализ качества тортов и пирожных подразумевает определение соответствия свойств этих изделий основным показателям пищевой ценности и безопасности, предусмотренным нормативными документами.

Оценка качества готовой продукции на производстве предполагает использование основных групп методов: органолептических, микробиологических, физико-химических и методов безопасности. Контроль качества проводится в соответствии с планом и программой контроля на предприятии.

Программа определяет ответственных лиц, организации, лаборатории (центры), осуществляющие производственный контроль.

Совокупность большого числа показателей, определенных органолептическими, микробиологическими и, главным образом, физико-химическими методами, позволяют составить обоснованное заключение о пищевой ценности и безопасности тестируемой продукции, которые собственно и являются двумя основными критериями качества любого пищевого продукта.

Органолептические показатели качества тортов и пирожных. При выработке тортов и пирожных к органолептическим показателям качества относятся: внешний вид, структура, консистенция, цвет, форма, вкус и запах.

Органолептические показатели изделий определяют визуально и по стандарту. По органолептическим показателям все виды изделий должны соответствовать требованиям

Таблица 14 - Органолептические требования к качеству торта «Бисквитный» с суфле

Показатели качестваХарактеристика показателей качестваВнешний видТорт состоит из двух пластов: выпеченный бисквитный полуфабрикат и суфле, поверхность равномерно покрыта глазурью, украшено клубникой.Вид на разрезеХорошо видны слои: выпеченного полуфабриката и суфле, предусмотренных рецептуройЦветБисквитного полуфабриката: светло - коричневый, суфле - белыйВкусСладкий. Изделие не должно иметь неприятного запаха и привкуса, не свежих продуктов.ЗапахСоответствует выпеченному полуфабрикату и суфлеКонсистенцияБисквита -пористая, упругая, легко разламывается; суфле - пышная, однородная, хорошо сохраняет свою форму.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНИКО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ НА МУЧНОЕ КОНДИТЕРСКОЕ ИЗДЕЛИЕ

В общественном питании используют различную нормативную документацию. Нормативная документация делится по категориям и видам. Категория определяет значимость нормативной документации, а вид - ее содержание.

Технико-технологические карты (ТТК) разрабатываются на новые и фирменные блюда и кулинарные изделия, вырабатываемые и реализуемые только на данном предприятии.

УТВЕРЖДАЮ

Директор____________

ТЕХНИКО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящая технико - технологическая карта распространяется на мучное кондитерское изделие торт «Бисквитный» с суфле, вырабатываемое на предприятии ресторан «Автостоп»

2. ПЕРЕЧЕНЬ СЫРЬЯ

Для приготовления торта «Бисквитный» с суфле используют следующее сырье: масло сливочное ГОСТ Р 52969 - 2008, сахар - песок ГОСТ 21 - 94, мука высший сорт ГОСТ Р 52189 - 2003, молоко сгущенное с сахаром ГОСТ 2903 - 78, яйца столовые ГОСТ Р 52121 - 2003, крахмал картофельный ГОСТ 7699 - 78, желатин ГОСТ 11293 - 89, шоколад ГОСТ Р 52821 - 2007, масло какао ГОСТ 28931 - 91, клубника свежая ГОСТ 6828 - 69, кислота лимонная, эссенция, патока или продукты зарубежных фирм, имеющие сертификаты и удостоверения качества РФ.

Сырье, используемое для приготовления кондитерского изделия торт «Бисквитный» с суфле, должно соответствовать требованиям нормативной документации, иметь сертификаты и удостоверения качества.

РЕЦЕПТУРА МУЧНОГО КОНДИТЕРСКОГО ИЗДЕЛИЯ

Таблица 15 - Рецептура торта «Бисквитный» с суфле

Торт «Бисквитный» с суфле Наименование полуфабрикатовМасса полуфабрикатов, гр.Бисквит основной400Суфле450Шоколадная глазурь138Клубника свежая30Выход готового изделия, гр.1000

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Подготовка сырья производится в соответствии с рекомендациями Сборника технологических нормативов для предприятий общественного питания и технологическими рекомендациями для импортного сырья.

Выпеченный бисквитный полуфабрикат круглой формы склеивают с суфле. Поверхность глазируют шоколадной глазурью, украшают ягодами клубники и ставят в холодильник до застывания шоколада.

5.ОФОРМЛЕНИЕ, ПОДАЧА, РЕАЛИЗАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ

1 Торт «Бисквитный» с суфле на поверхности украшен шоколадной глазурью и свежей клубникой.

2 Торт «Бисквитный» с суфле укладывают в индивидуальную художественно оформленную коробку из картона или полимерных материалов, дно выстилают пергаментной бумагой.

3 Транспортировка должна производиться с соблюдением всех санитарных требований, без ударов и резких толчков.

3 Срок хранения не более 72ч при с момента окончания технологического процесса.

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА И БЕЗОПАСНОСТИ

1 Органолептические показатели изделия:

Внешний вид - торт состоит из двух пластов: выпеченный бисквитный полуфабрикат и суфле, поверхность равномерно покрыта глазурью, украшено клубникой

Вид на разрезе - Хорошо видны слои: выпеченного полуфабриката и суфле, предусмотренных рецептурой

Вкус - Сладкий. Изделие не должно иметь неприятного запаха и привкуса, не свежих продуктов

Запах - Соответствует выпеченному полуфабрикату и суфле

Консистенция -. Бисквита -пористая, упругая, легко разламывается; суфле - пышная, однородная, хорошо сохраняет свою форму.

2 Физико - химические показатели:

Физико - химические показатели и микробиологические показатели, влияющие на безопасность изделия, соответствуют категориям, указанным в СанПиН 2.3.2.360 - 96 «Гигиенические требования к безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов» и СанПиН 222.3.6.95 - 02 «Санитарно - эпидемиологические требования к организации общественного питания, изготовлению и оборотоспособности в них продовольственного сырья и пищевых продуктов»

ПИЩЕВАЯ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ (приложение 1)

МассаБелкиЖирыУглеводыЭнергетическая ценность, ккал/ вДж100гр сырьевого набора изделия73,2167,9728,4ккал/3047,68кДж1 порция (100гр.)2,5241,23238,96177,03ккал/740,69кДж.

Разработчик О.Р. Мухортова

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе разработки курсового проекта

Учебник создан в соответствии с Федеральным государственным образовательным стандартом среднего профессионального образования по специальности «Технология продукции общественного питания», ПМ.04 «Организация процесса приготовления и приготовление сложных хлебобулочных, мучных кондитерских изделий».
Рассмотрены классификация, ассортимент, товароведная характеристика сырья и готовых смесей промышленного производства, используемых в приготовлении сложных хлебобулочных, мучных кондитерских изделий, технологические процессы их приготовления, правила взаимозаменяемости сырья, оценки качества и безопасности сырья и готовой продукции, условия и сроки ее хранения. Раскрыты порядок подготовки основных продуктов и дополнительных ингредиентов к использованию, организация работы кондитерского цеха, санитарно-гигиенические требования к его техническому оснащению, а также требования к организации производства.
Для студентов учреждений среднего профессионального образования.

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИИ ОБЩЕСТВЕННОГО ПИТАНИЯ.
В современных условиях существуют различные предприятия общественного питания, которые выпускают и реализуют сложные хлебобулочные и мучные кондитерские изделия.

Предприятие общественного питания [предприятие питания) - это объект хозяйственной деятельности, предназначенный для изготовления продукции общественного питания, создания условий для потребления и реализации продукции общественного питания и покупных товаров, а также для оказания дополнительных услуг (ГОСТ Р 50647 - 2010 «Услуги общественного питания. Термины и определения»).

К предприятиям общественного питания относятся: ресторан, кафе, кулинария, бар, кофейня, предприятие быстрого обслуживания, закусочная, буфет, кафетерий, столовая и др.

По численности сотрудников предприятия общественного питания подразделяют на три группы: малые (от 30 до 50 человек), средние (от 50 до 500, реже до 300 человек) и крупные (более 500 человек). При отнесении предприятия к одной из групп можно использовать следующие показатели: численность работающих, стоимость выпущенной продукции, стоимость основных производственных фондов.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Организация процесса приготовления и приготовление сложных хлебобулочных, мучных кондитерских изделий, Бурчакова И.Ю., Ермилова С.В., 2014 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

• Художественный труд, 8 класс, Вариант для мальчиков, Чукалин В.Г., Яковлев Р.М., Танбаев X.К., Ермилова Е.В., Велькер Е.Е., Лосенко О.С., 2018

Введение

Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Прием, хранение и подготовка хлебопекарного сырья

Приготовление пшеничного теста

Разделка теста

Выпечка

Хранение хлеба на хлебопекарных предприятиях и доставка его в торговую сеть

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Употребление человеком в пищу зерна хлебных злаков и продуктов его переработки (каши из целых и измельченных зерен, а затем и пресных лепешек из них) началось по меньшей мере 15 тысячелетий тому назад.

Примерно 6 тысяч лет тому назад человек научился выпекать лепешки и другие виды хлебных изделий из теста, разрыхленного брожением, которое вызывается попадающими в тесто (с измельченным зерном и из воздуха) бродильными микроорганизмами - дрожжами и молочнокислыми бактериями.

В дореволюционной России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых насчитывалось около 140 тысяч .

В хлебопечении многих городов России почти до начала ХХ века сохранились еще остатки ремесленного уклада и ремесленных цехов эпохи феодализма. Начиная со второй половины Х1Х века в русском хлебопечении стали зарождаться капиталистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных производственно-торговых хлебопекарных фирм. Однако хлебопечение дореволюционной России в основной его массе оставалось раздробленным, мелким и технически отсталым. Крупные, частично механизированные предприятия, оборудованные в основном импортными машинами и печами, насчитывались буквально единицами.

В первые годы после Великой Октябрьской социалистической революции (до 1920 г.) была проведена национализация хлебопекарных предприятий и производство хлеба было сосредоточено в более крупных и относительно лучших пекарнях. В период восстановления народного хозяйства (1921-1925 гг.) национализированные пекарни были переданы в систему потребительской кооперации, которая начала борьбу за улучшение состояния хлебопекарного производства, его механизацию и вытеснение из него частного капитала. По данным статистики ЦК профсоюза пищевиков, к 1925 г. было хлебопекарных предприятий: государственных 3,5%, кооперативных 38,7% и частных 57,8%. На государственных и кооперативных предприятиях из общего числа рабочих было занято 79,2%, а на частных только 20,8%. В марте 1925 г. Совет Труда и Обороны принял решение о механизации хлебопечения, строительстве хлебозаводов и создании машиностроительной базы для производства отечественного хлебопекарного оборудования .

В конце 1935 г. хлебопекарная промышленность городов и промышленных центров была передана из системы потребительской кооперации в ведение Народного Комиссариата пищевой промышленности СССР. В системе пищевой промышленности с 1935 г. по 1941 г. хлебопекарная промышленность продолжала расти благодаря строительству новых хлебозаводов и механизации лучших кустарных пекарен. К началу 1941 г. на хлебозаводах и в механизированных пекарнях вырабатывалось 77% от общего количества выпекаемого хлеба. По количеству предприятий, объему и значимости продукции и уровню механизации основных производственных процессов хлебопекарная промышленность являлась одной из ведущих отраслей пищевой промышленности СССР.

Хлебопекарные предприятия, хлебокомбинаты и объединения, входящие в систему пищевой промышленности, сегодня в России представлены в как хлебозаводами так и частными пекарнями .

Население городов и сел России полностью обеспечивается хлебом и хлебными изделиями, вырабатываемыми на этих предприятиях.

В хлебопекарной промышленности проводится большая работа по увеличению объемов промышленного производства, совершенствованию технологии и техники механизированного производства хлебных изделий высокого качества.

Исходя из вышеперечисленных фактов, мы сформулировали тему нашего исследования: «Технология приготовления хлебобулочных изделий».

Объектом нашего исследования является технология переработки зерна.

Предмет исследования - технология приготовления хлебобулочных изделий.

Цель исследования - дать характеристику технологии приготовления хлебобулочных изделий.

Задачи исследования:

1.Проанализировать литературу по теме исследования.

2.Дать характеристику основным понятиям работы.

.Охарактеризовать технологию приготовления хлебобулочных изделий.

1. Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Процесс производства хлеба и булочных изделий слагается из следующих шести этапов: 1) прием и хранение сырья; 2) подготовка сырья к пуску в производство; 3) приготовление теста; 4) разделка теста; 5) выпечка и 6) хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.

Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных, последовательно выполняемых производственных операций и процессов.

В качестве примера мы ниже очень сжато характеризуем эти операции и процессы на отдельных этапах производства батонов из пшеничной муки I сорта, в рецептуру которых помимо муки входит вода, прессованные дрожжи и соль. Для упрощения примем, что тесто готовится порционно в отдельных дежах однофазным (безопарным) способом.

Прием и хранение сырья. Данный этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие. К основному сырью относят муку, воду, дрожжи и соль, а к дополнительному - сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий. От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.

Подготовка сырья к пуску в производство. На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают целесообразную с точки зрения хлебопекарных свойств смесь отдельных партий муки с указанием количественных их соотношений . Смешивание муки отдельных партий в заданных соотношениях осуществляется в соответствующих установках - мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста. Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых затем направляется на дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, нужную для приготовления теста. Соль - предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста. Прессованные дрожжи - предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в суспензию их в воде. В виде такой суспензии дрожжи используются при приготовлении теста.

Приготовление теста. При безопарном способе приготовление пшеничного теста состоит из следующих операций и процессов.

Дозирование сырья. Соответствующими дозирующими устройствами отмериваются и направляются в дежу, установленную на платформе тестомесильной машины, необходимые количества муки, воды заданной температуры, дрожжевой суспензии и растворов соли и сахара.

Замес теста. После заполнения дежи мукой, водой, раствором соли и разведенными в воде дрожжами включают тестомесильную машину и производят замес теста .

Брожение и обминка теста. В замешенном тесте происходит процесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Диоксид углерода - углекислый газ, выделяющийся при брожении наряду с этиловым спиртом, разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается. Для улучшения структурно-механических свойств тесто во время брожения подвергают одной или нескольким обминкам.

Для этого дежу с тестом опять закатывают на плиту тестомесильной машины, в течение 1-3 мин повторно перемешивают тесто. Эта операция и называется обминкой теста. Во время обминки из теста механически удаляется основная часть углекислого газа, в результате чего объем теста уменьшается, приближаясь к первоначальному объему (сразу после замеса).

Одновременно в результате обминки под влиянием механического воздействия рабочего органа тестомесильной машины улучшаются структурно-механические свойства теста.

После обминки дежу вновь откатывают для дальнейшего брожения теста. Общая продолжительность брожения безопарного теста в зависимости от количества в нем дрожжей может колебаться в пределах 2-4 ч.

Дежу с готовым выбродившим тестом дежеопрокидывателем поворачивают в положение, при котором тесто выгружается в бункер-тестоспуск, расположенный над тестоделительной машиной. Освободившуюся и зачищенную от остатков теста дежу откатывают к тестомесильной машине для замеса новой порции теста.

Разделка теста. Под общим названием «разделка теста» принято объединять операции деления теста на куски требуемой массы, придания этим кускам формы, обусловленной сортом выпекаемого изделия, и расстойки сформованных кусков (тестовых заготовок) .

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительной машине. Куски теста с делительной машины поступают в тесто-округлитель. Округленные куски теста помещаются для промежуточной расстойки в гнезда люлек конвейерного агрегата первой расстойки. Во время промежуточной расстойки (3-7 мин) куски теста находятся в состоянии покоя.

Из агрегата первой расстойки куски теста поступают для окончательного формования (в нашем примере - для придания кускам теста цилиндрической формы батона) в закаточную машину. Из закаточной машины сформованные тестовые заготовки для окончательной расстойки передаются в соответствующий конвейерный люлечный агрегат или на вагонетках с соответствующими устройствами вкатываются в камеры для расстойки.

Целью окончательной расстойки является разрыхление тестовых заготовок в результате происходящего в них брожения. Поэтому в агрегатах или камерах для расстойки необходимо поддерживать оптимальную для этого температуру и влажность воздуха. Длительность окончательной расстойки зависит и от свойств теста и от параметров воздуха и для батонов может колебаться в пределах 30-55 мин. Правильное определение оптимальной длительности окончательной расстойки существенно влияет на качество хлебобулочных изделий.

Недостаточная длительность расстойки снижает объем изделий, разрыхленность их мякиша и может вызвать образование на корке разрывов. Излишняя длительность расстойки также отрицательно сказывается на качестве изделий. Подовые изделия будут чрезмерно расплывшимися, а у формового хлеба верхняя корка будет плоской или даже вогнутой .

Выпечка. Выпечка тестовых заготовок пшеничных батонов массой 0,5 кг происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре 280-240°С в течение 20-24 мин. При этом в результате тепло-физических, коллоидно-химических и биохимических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного изделия, в нашем случае - батона.

Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть. Выпеченные батоны транспортируются в хлебохранилище, где укладываются в лотки и затем на вагонетки или в специальные контейнеры. На этих вагонетках или в контейнерах батоны хранятся до отправки в торговую сеть.

Завершается пребывание хлебопекарных изделий на хлебозаводе погрузкой лотков или контейнеров с ними в соответствующий автотранспорт, доставляющий их в торговую сеть. При хранении после выпечки (в хлебохранилище, а затем в торговой сети - до момента продажи) батоны остывают, утрачивают часть влаги, а при длительном хранении и свежесть (черствеют).

Такова последовательность основных этапов простейшего технологического процесса производства батонов из пшеничной муки.

2. Прием, хранение и подготовка хлебопекарного сырья

Муку, дрожжи, соль, сахар и другие виды хлебопекарного сырья хранят на хлебопекарных предприятиях в течение определенного времени. Некоторые виды хлебопекарного сырья требуют проведения подготовительных операций.

Во время хранения муки, особенно свежесмолотой, в ней происходит ряд процессов, вызывающих изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться, либо ухудшаться. При хранении муки после помола в благоприятных условиях ее хлебопекарные свойства улучшаются; это явление принято называть созреванием муки. Процессы, которые происходят при хранении муки в неблагоприятных условиях, приводят к ухудшению ее качества, а иногда и к порче муки .

Свежесмолотая мука, особенно мука из только что убранного зерна, образует обычно липковатое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Для получения из такой муки теста нормальной консистенции приходится добавлять уменьшенное количество воды. При расстойке куски теста быстро расплываются. Хлеб из свежесмолотой муки получается пониженного объема и при выпечке на поду расплывается. На поверхности корки часто наблюдаются мелкие трещины. Выход хлеба понижен. После известного периода хранения в нормальных условиях хлебопекарные свойства свежесмолотой муки улучшаются. Тесто и хлеб из муки, прошедшие период созревания, обладают нормальными для данной муки свойствами .

Влажность муки при хранении изменяется до величины равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе. Основным параметром, определяющим величину равновесной влажности муки, является относительная влажность воздуха. Некоторое влияние оказывает также температура воздуха. Если при поступлении на склад хлебозавода влажность муки ниже равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе, то при хранении влажность муки будет увеличиваться. Если же влажность муки при поступлении на склад выше равновесной влажности, то при хранении муки влажность ее будет снижаться. При хранении муки в мешках, уложенных в штабеля, влажность ее изменяется медленно. Значительное изменение влажности муки практически может происходить только в партиях, длительное время хранящихся на складе хлебозавода.

Во время хранения муки цвет ее становится светлее. Причиной посветления муки является окисление содержащихся в ней каротиноидных и ксантофилловых пигментов. При хранении в мешках посветление муки происходит весьма медленно и может быть практически ощутимым только при длительном хранении, сроки которого выходят за пределы, обычные для хлебозаводов. Наилучший цвет мука приобретает обычно после трех лет хранения. При дальнейшем хранении заметных изменений цвета муки уже не происходит. Применение на мельницах и хлебозаводах пневматического транспортирования муки ускоряет ее посветление .

Кислотность муки обусловливается присутствием жирных кислот - продуктов гидролитического расщепления жира муки; кислых фосфатов, образующихся в результате распада фосфорорганических соединений, и в очень незначительной степени - продуктов гидролиза белков, имеющих кислотный характер, и органических кислот (молочной, уксусной, щавелевой и др.). При хранении после помола титруемая и активная кислотность муки возрастает.

Нарастание титруемой кислотности муки особенно интенсивно происходит в первые 15-20 дней после помола. При дальнейшем хранении муки кислотность ее возрастает незначительно и очень медленно. Нарастание титруемой кислотности муки происходит тем скорее и интенсивнее, чем больше выход и влажность муки и чем выше температура ее хранения. Установлено, что нарастание кислотности муки при хранении после помола в основном обусловлено накоплением в ней свободных жирных кислот. Хранение муки, из которой жир был экстрагирован эфиром после помола, не сопровождалось увеличением ее кислотности. При длительном хранении муки в ней при определенных условиях могут происходить процессы, вызывающие ее порчу .

В муке при хранении происходит процесс «дыхания», связанный с поглощением кислорода воздуха и выделением углекислого газа (диоксида углерода), влаги и тепла. Этот процесс является следствием окисления моносахаров муки, и дыхания микроорганизмов муки. Поглощение кислорода воздуха при хранении муки связано также и с некоторыми химическими окислительными процессами (в частности, с окислением жирных кислот и пигментов муки). Дыхание муки тем сильнее, чем выше ее влажность, температура хранения и количество микроорганизмов в ней. Общее или местное повышение влажности и температуры муки создает условия, благоприятные для развития в муке плесневой и бактериальной микрофлоры. Развитие же и жизнедеятельность микрофлоры в свою очередь усиливает дыхание муки и накопление в ней влаги и тепла. Интенсивное развитие этих процессов может вызвать так называемое самосогревание муки, обычно сопровождающееся слеживанием муки в комки, ее плесневением и появлением неприятного затхлого запаха .

Интенсивная в этих условия жизнедеятельность микрофлоры муки может быть причиной ее «прокисания». Прокисание муки вызывается накоплением в ней некоторых органических кислот, образуемых определенными бактериями из сахаров муки. Как уже отмечалось выше, при длительном хранении мука с повышенным содержанием ненасыщенных жирных кислот может прогоркать. Прогоркание связано с процессами окисления продуктов гидролитического распада жира и ускоряется при повышенной температуре муки и более свободном доступе воздуха. Установлено, что мука из дефектного зерна (проросшего, морозобойного, подвергавшегося самосогреванию) менее стойка при хранении. На складах хлебозаводов мука обычно хранится 10-15 дней. За это время процессы, которые могут привести к ее порче, как правило, не успевают развиться. Но все же особое внимание следует уделять хранению партий муки с повышенной влажностью в жаркое летнее время.

Подготовка муки заключается в составлении смеси (валки), проведении смешивания, просеивания и магнитной очистке муки. Отдельные партии муки одного и того же сорта, имеющиеся на складе хлебозавода, могут значительно различаться по своему хлебопекарному достоинству. Если бы на хлебозаводе муку пускали в производство отдельными партиями, то хлеб получался бы (в зависимости от качества данной партии муки) то хороший, то плохой. Чтобы избежать этого, принято до пуска муки в производство составлять смесь различных партий муки, в которой недостатки одной партии муки компенсировались бы хорошими качествами другой. При составлении смеси муки лаборатория хлебозавода должна определить показатели ее основных хлебопекарных свойств, в первую очередь показатели силы и газообразующей способности .

Составление смеси по этим показателям облегчается тем, что, пользуясь правилом пропорции, можно заранее подсчитать, в каком соотношении следует смешивать партии муки, чтобы смесь их отвечала заданным значениям этих показателей. Опыты, проведенные как в лабораториях, так и в производственных условиях, показали, что отклонения фактических значений газообразующей способности и силы муки в смеси от расчетных, подсчитанных на основании показателей смешиваемых партий муки, сравнительно невелики и не имеют практического значения.

Исключением могут быть случаи, когда одна из смешиваемых партий муки получена из очень сильно проросшего зерна или из зерна, очень сильно поврежденного клопом-черепашкой. В этих случаях расчетное соотношение смешиваемых партий муки должно предварительно проверяться методом пробной выпечки хлеба из данной смеси и в случае необходимости соответственно корректироваться.

Чтобы заданное лабораторией соотношение в смеси муки разных партий можно было легко соблюдать на производстве, эти соотношения должны быть простыми, кратными. Для получения хорошего и равномерного по качеству хлеба муку различных сортов или партий, идущих в смесь, необходимо тщательно смешивать. На современных хлебопекарных предприятиях для этой цели обычно применяют специальные машины - мукосмесители. В складах бестарного хранения муки для ее дозирования и смешивания применяются специальные устройства, обеспечивающие механизированное проведение этих операций. Описание этих устройств приведено в литературе по оборудованию хлебозаводов .

Чтобы отделить случайные посторонние частицы, отличающиеся по размеру от частиц муки, муку просеивают. Для этой цели на хлебозаводах могут применяться просеивающие машины различных типов.

Для удаления из муки металлических частиц, проходящих через отверстия сита просеивателя, на мучных линиях предусматриваются магнитные уловители. Просеянная и очищенная от металлических частиц мука с помощью соответствующих транспортирующих устройств (норий, шнеков, цепных транспортеров или мукопроводов системы пневматического транспорта) направляется в расходные производственные мучные силосы.

Соль. Помещение для хранения соли должно вмещать ее запас на 15 сут. Соль ранее хранилась в ларях, обычно деревянных, с крышками, устанавливаемых на подставках высотой 15-20 см от пола. В настоящее время все шире применяются способы хранения соли, растворенной в воде сразу же после ее поступления на хлебозавод. Должно быть предусмотрено оборудование для растворения соли и фильтрации ее раствора, а также насос и трубопроводы для его подачи в расходные бачки .

Прессованные дрожжи. В соответствии с нормами проектирования дрожжи должны храниться в ящиках в холодильной камере при 4-8°С и относительной влажности воздуха не более 70% до 3 сут. Если зимой на хлебозавод поступают замороженные дрожжи, их следует оттаивать в прохладном помещении. Чем медленнее будут оттаивать дрожжи, тем лучше сохранится их подъемная сила. Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо размешанной однородной взвеси их (суспензии) в теплой (30-35°С) воде. Для этой цели используют пропеллерные мешалки Х-14 .

Дрожжевое молоко. Дрожжевое молоко доставляется на хлебозаводы в термоизолированных цистернах - молоковозах, из которых поступает в приемные охлаждаемые емкости вместимостью не менее автоцистерны, где при температуре 6-10°С может храниться в течение 1,5-2 сут. Оборудование по приему, хранению и внутрипроизводственному перемещению дрожжевого молока описано в соответствующих руководствах .

Растительное масло. На хлебопекарных предприятиях с суточной производственной мощностью от 45 т и выше для приемки и хранения растительного масла устанавливаются металлические емкости вместимостью не менее железнодорожной цистерны и предусматривается оборудование для перекачки растительного масла в расходные бачки.

Маргарин, животное масло и другие твердые жиры. Перед внесением в тесто должны быть растоплены (расплавлены). Улучшающее действие жира, вносимого в тесто, на качество хлеба может быть усилено, если вносить жир в тесто в виде предварительно приготовленной эмульсии в воде. Это относится как к растительному маслу, так и к маргарину. Поэтому в подготовку жира включается и приготовление его эмульсии в воде с применением соответствующего пищевого эмульгатора (фосфатидного концентрата- ФК, жиросахаров и т. п.).

Получаемая эмульсия должна быть тонкодисперсной, устойчивой во времени и приспособленной для транспортирования по трубопроводам. Для этого целесообразно применять установки с гидродинамическими вибраторами, создающими в эмульгируемой смеси колебания звуковой и частично ультразвуковой частоты. На установках такого типа, выпускаемых заводами пищевого машиностроения или изготавливаемых ремонтно-монтажными комбинатами или механическими мастерскими хлебопекарной промышленности, можно готовить жироводные эмульсии жира, вносимого в тесто, и эмульсии из растительного масла для смазки хлебных форм и листов .

Приготовление пшеничного теста

Приготовление теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлеба. Состояние и свойства готового к разделке теста в значительной мере предопределяют дальнейшее его состояние при формовании, расстойке и выпечке, а в связи с этим и качество хлеба. Приготовление теста из ржаной муки в ряде моментов существенно отличается от приготовления теста из пшеничной муки.

Пшеничное тесто готовится из муки, воды, соли, дрожжей, сахара, жиров и других видов сырья. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба, называют рецептурой. Рецептуры и рекомендуемые способы и режимы технологического процесса производства отдельных сортов хлеба и хлебобулочных изделий приводятся в сборниках технологических инструкций и в справочнике . В рецептурах хлеба и хлебобулочных изделий количество воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.

Рецептуры основных сортов пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий предусматривают следующее примерное соотношение отдельных видов сырья (в кг):

Мука100

Вода50-70

Прессованныедрожжи 0,5-2,5

Соль1,3-2,5

Сахар0-20

Жиры0-13

Рецептуры ряда сортов хлеба и хлебопекарных изделий предусматривают и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак, тмин, ванилин и т. п.). Из этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут быть весьма различными. Мука, вода, соль и дрожжи входят в состав теста для всех видов и сортов пшеничных хлебных изделий, поэтому относятся к категории основного хлебопекарного сырья .

Еще не так давно процесс приготовления теста на хлебопекарных предприятиях осуществлялся только порционно с применением дозирующих сырье устройств и тестомесильных машин периодического действия и с обязательным брожением теста в дежах после его замеса. Только после определенного времени брожения в деже тесто шло на разделку (деление на куски, предварительное и окончательное формование и расстойку).

В России и ряде других стран все шире внедряются тестопригоговительные агрегаты непрерывного действия и ряд способов приготовления теста, при которых период брожения теста между его замесом и разделкой или резко сокращается, или даже полностью устраняется.

Однако значительная часть хлеба и хлебобулочных изделий и сейчас производится из теста, приготовленного порционно с применением оборудования периодического действия и с определенным периодом брожения теста до его разделки.

Известны два основных способа приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный.

Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая - приготовление опары и вторая - приготовление теста.

Для приготовления опары обычно используют около половины общего количества муки, до двух третей воды и все количество дрожжей, предназначенное для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Опара обычно имеет начальную температуру от 28 до 32°С. Длительность брожения опары колеблется обычно от 3 до 4,5 ч. На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки и воды и соль. Если рецептурой предусмотрены сахар и жиры, их также вносят в тесто. Тесто имеет начальную температуру 28-30°С. Брожение теста обычно длится от 1 ч до 1ч 45 мин. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам. В нашей стране пшеничное тесто готовят не только на описанной выше обычной опаре, но и на опарах жидкой, густой и большой густой. Эти варианты опарного приготовления теста будут рассмотрены позднее .

Безопарный способ - однофазный, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предназначенного для приготовления данной порции теста. Сахар, жиры и другое дополнительное сырье также вносятся в тесто. Начальная температура безопарного теста может быть в пределах 28-30°С. Длительность брожения в зависимости от количества дрожжей может колебаться от 2 до 4 ч. Во время брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или нескольким обминкам. Здесь мы ограничиваемся только кратким описанием опарного и безопарного способов приготовления пшеничного теста, необходимым для дальнейшего рассмотрения процессов, происходящих при приготовлении теста.

Приготовление теста и опарным и безопарным способами включает в себя следующие операции и процессы: дозирование подготовленного сырья, замес опары или теста, брожение опары и теста, обминка теста.

При порционном приготовлении теста в отдельных дежах дозирование сырья сводится к отвешиванию или отмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста. Мука обычно дозируется с помощью автоматических мучных весов - автомукомеров.

Жидкие компоненты для порционного приготовления опары или теста (вода, растворы сахара и соли, жидкие дрожжи, водная суспензия прессованных дрожжей, жидкие или растопленные твердые жиры и их эмульсии) отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств, в том числе и автоматизированных. Эти устройства описаны в соответствующих руководствах . Следует учитывать, что суспензия прессованных дрожжей в воде перед дозировкой должна быть хорошо промешана. Это необходимо для равномерного распределения в ней дрожжей. Точность дозирования всех видов сырья, так же как и точное соблюдение заданной температуры воды и других жидких компонентов, имеет большое значение в процессе приготовления теста. Поэтому точность работы дозирующих устройств должна систематически контролироваться технологическим персоналом предприятия .

Процесс замешивания опары осуществляется на тестомесильных машинах или на месилках сравнительно облегченной конструкции. Основной целью замешивания опары является получение однородной во всей массе смеси соответствующих количеств муки, воды и дрожжей. Отсутствие в этой смеси комочков муки обычно принимается за показатель завершенности процесса замешивания опары.

Длительность и интенсивность процесса замешивания опары, как и ее повторного промешивания могут оказывать известное влияние на качество хлеба. Однако значительно больше влияют на ход технологического процесса приготовления хлеба и на его качество проведение замеса теста и изменения, происходящие в нем при этом.

В процессе замеса из муки, воды, соли и дрожжей (а для ряда сортов хлеба сахара и жира) образуется тесто, однородное во всей массе. Замес теста должен, однако, обеспечить и придание ему таких свойств, при которых оно перед направлением на разделку было бы в состоянии, оптимальном для протекания операций деления, формования, расстойки и выпечки и получения хлеба возможно лучшего качества.

С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами и солью и в массе образующегося при этом теста начинает происходить ряд процессов. Во время замеса теста наибольшее значение имеют процессы: физико-механические, коллоидные и биохимические. Микробиологические процессы, связанные с жизнедеятельностью дрожжей и кислотообразующих бактерий муки, в процессе замеса теста еще не успевают достичь интенсивности, при которой они могли бы играть практически ощутимую роль . Частицы муки при замесе теста начинают быстро впитывать воду, набухая при этом. Слипание набухающих частиц муки в сплошную массу, происходящее в результате механического воздействия на замешенную массу, приводит к образованию теста из муки, воды и другого сырья. Ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости принадлежит белковым веществам муки. Нерастворимые в воде белковые вещества муки, образующие клейковину, в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков, приводящее их в состояние, в известной степени подобное тому, в котором они находятся в отмытой из теста клейковине. Набухшие белковые вещества при замесе теста в результате механических воздействий как бы «вытягиваются» из содержащих их частиц муки в виде пленок или жгутиков, которые в свою очередь соединяются (вследствие слипания, а частично и образования «сшивающих» их химических ковалентных и других связей-мостиков) с пленками и жгутиками набухшего белка смежных частиц муки. В результате этого набухшие водонерастворимые белки образуют в тесте трехмерную губчато-сетчатую непрерывную структурную основу - как бы губчатый каркас («скелет»), который в основном обусловливает специфические структурно-механические свойства пшеничного теста - его растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас часто называют клейко-винным. Это может создать представление о том, что он построен только из клейковины в том ее составе и состоянии, в каком мы ее получаем после отмывания из теста .

Следует отметить, что клейковина в этом виде и состоянии является искусственным продуктом, образующимся в результате и при условии ее отмывания из теста. В тесте, в том числе и в его структурном белковом каркасе, клейковины в этом привычном для нас составе и состоянии нет. Общим у белкового каркаса теста и комочка отмытой клейковины является лишь то, что они в основе имеют набухший водонерастворимый белок муки. В тесте в белковый каркас вкраплены зерна крахмала и частицы оболочек зерна. Белковые вещества, составляющие основу этого каркаса, при набухании могут осмотически поглощать не только воду, но и растворенные и даже пептизированные в жидкой фазе составные части муки и теста. В тесте на состояние белковых веществ его каркаса действуют сахара, соли, в том числе поваренная соль, внесенная в него, и кислоты.

Количество свободной воды в жидкой фазе теста, могущее принимать участие в набухании белка, во много раз меньше тех количеств воды, с которыми белок муки соприкасается при отмывании из теста клейковины. При отмывании из теста клейковины образующие ее водорастворимые белки муки подвергаются длительному воздействию избыточного количества воды при одновременных интенсивных механических манипуляциях с тестом и постепенно отмывающейся из него клейковиной. При этом происходит выделение и удаление с отмывной ьодой всего, что способно отделиться от набухшего белка механически (крахмал, частицы оболочек). Одновременно могут быть этой водой растворены или «вымыты» соли, сахара, кислоты, ферменты и перешедшие в жидкую фазу теста пептизированные белки и сильно набухшие слизи. Все это вносит существенные различия в состав, состояние, структуру и свойства белкового каркаса в тесте и клейковины, отмытой из этого теста .

Между структурно-механическими свойствами теста и количеством и свойствами отмытой из него клейковины существует, однако, определенная зависимость. По мере брожения теста его структурно-механические свойства, состояние его белкового каркаса существенно изменяются. Значительно изменяются, как будет показано далее, и свойства отмываемой из теста клейковины. Белковые вещества теста способны поглотить и связать воды в два - два с лишним раза больше своей массы. Из этого количества воды менее четвертой части связывается адсорбционно. Остальная часть воды впитывается осмотически, что приводит к набуханию и резкому увеличению объема белков в тесте.

Крахмал муки составляет количественно основную часть теста. С точки зрения связывания в тесте воды большое значение имеет то, что часть зерен крахмала муки (обычно около 15%) при размоле повреждена. Установлено, что если целые зерна крахмала муки могут связать влаги максимум 44% на сухое вещество, то поврежденные зерна крахмала могут поглотить воды до 200%. Целые зерна крахмала в отличие от белков связывают воду в основном адсорбционно, поэтому объем их в тесте увеличивается весьма незначительно.

В тесте из муки большого выхода, например обойной, существенную роль в связывании воды играют и частицы оболочек зерна (отрубистые частицы), которые связывают влагу адсорбционно вследствие наличия в них большого числа капилляров. Именно поэтому влагоемкость муки большого выхода более высока. Зерна крахмала, частицы оболочек и набухшие нерастворимые в воде белки составляют «твердую» фазу теста. Зерна крахмала и частицы оболочек в отличие от белков придают тесту свойства только пластичности. Говоря о распределении воды в пшеничном тесте, нельзя не отметить и роли так называемых слизей (водорастворимых пентозанов), которые могут в определенных условиях поглощать воду при набухании в количестве до 1500% на сухое вещество.

Наряду с твердой фазой в тесте имеется и жидкая фаза. В части воды, не связанной адсорбциошю крахмалом, белками и частицами оболочек зерна, находятся в растворе водорастворимые вещества теста - минеральные и органические (водорастворимые белки, декстрины, сахара, соли и др.). В этой фазе, очевидно, находятся и очень сильно набухающие пентозаны (слизи) муки. Часть водоиерастворимых белков, обычно набухающих в воде ограниченно, в известных условиях может начать набухать неограниченно и в результате этого пептизироваться и переходить в состояние вязкого коллоидного раствора. Это явление может происходить при структурной дезагрегации набухших белков теста вследствие интенсивного протеолиза, чрезмерных механических воздействий или действия иных факторов, разрывающих поперечные дополнительные связи между структурными элементами белка. Чаще всего это может происходить при замесе теста из очень слабой муки, структурная прочность белка которой понижена .

Жидкая фаза пшеничного теста, включающая перечисленные выше составные части его, может частично находиться в виде свободной вязкой жидкости, окружающей элементы твердой фазы (набухшие белки, зерна крахмала и частицы оболочек зерна). Однако в пшеничном тесте значительная часть жидкой фазы, содержащей в основном относительно низкомолекулярные вещества, может быть осмотически поглощена набухшими белками теста. Вероятно, основная часть жидкой фазы теста осмотически связана его белками в процессе набухания.

Наряду с твердой и жидкой фазами в тесте имеется газообразная фаза. Обычно считают, что газообразная фаза в тесте появляется только в результате процесса брожения в виде пузырьков углекислого газа (диоксида углерода), выделяемых дрожжами. Однако установлено, что и во время замеса, когда еще не приходится говорить о выделении газа бродильной микрофлорой теста, в нем образуется газообразная фаза. Это происходит благодаря захвату и удержанию тестом (окклюзии) пузырьков воздуха. Было показано, что количество газа в тесте в процессе замеса нарастает. При умышленно увеличенной длительности замеса содержание газовой фазы может достигать 20% от общего объема теста. Даже при нормальной длительности замеса теста в его объеме может содержаться до 10% газообразной фазы. Часть воздуха вносится в массе муки и в очень небольших количествах - с водой до замеса теста. Попутно отметим, что этой газообразной фазе, образованной в тесте во время замеса, исследователи этого вопроса отводят существенную роль в образовании пористости мякиша хлеба. Очевидно, что часть пузырьков захваченного при замесе воздуха может находиться в виде эмульсии газа в жидкой фазе теста, а часть - в виде газовых пузырьков, включенных в набухшие белки теста .

Жир при внесении в тесто может находиться как в виде эмульсии в жидкой фазе, так и в виде адсорбционных пленок на поверхности частиц твердой фазы теста.

Таким образом, тесто непосредственно после замеса можно рассматривать как дисперсную систему, состоящую из твердой, жидкой и газообразной фаз. Очевидно, что соотношение массы отдельных фаз должно в значительной мере обусловливать структурно-механические свойства теста. Повышение доли свободной жидкой и газообразной фазы, несомненно, «ослабляет» тесто, делая его более жидким и более текучим. Увеличение доли свободной жидкой фазы является и одной из причин повышенной липкости теста.

Наряду с описанными выше физико-механическими и коллоидными процессами при замесе теста одновременно начинают происходить и биохимические процессы, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей. Основное влияние на свойства теста при весьма непродолжительном замесе могут оказывать процессы протеолиза и в меньшей мере-амилолиза. Известную роль может играть и ферментативное расщепление слизей (пентозанов) муки .

В результате гидролитического действия ферментов в тесте происходит дезагрегация и расщепление веществ, на которые они действуют (белок, крахмал и др.). Вследствие этого увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что должно приводить к соответствующему изменению его структурно-механических свойств.

Следует отметить, что соприкосновение во время замеса массы теста с кислородом воздуха существенно влияет на процесс протеолиза в нем.

Опытами было показано, что при замесе в атмосфере азота, воздуха или кислорода структурно-механические свойства теста были неодинаковыми. Наилучшими структурно-механическими свойствами обладало тесто, замешенное в атмосфере кислорода, несколько худшими - замешенное в атмосфере воздуха и значительно худшими - замешенное в атмосфере азота. Объясняется это влиянием окислительных процессов на состояние белково-протеиназного комплекса муки. Механическое воздействие на тесто на разных стадиях замеса может по-разному влиять на его структурно-механические свойства. В самой начальной стадии замеса механическая обработка вызывает смешение муки, воды и других видов сырья и слипание набухающих частиц муки в сплошную массу теста. На этой стадии замеса механическое воздействие на тесто обусловливает и ускоряет его образование. Еще некоторое время после этого механическое воздействие на тесто может улучшать его свойства, способствуя ускорению набухания белков и образованию в тесте губчатого клейковинного структурного остова.

Дальнейший замес теста может приводить уже не к улучшению, а к ухудшению его структурно-механических свойств, что может быть вызвано механическим разрушением как клейковинного остова, так и структурных элементов набухших белков теста. Особенно резко это проявляется при замесе теста из слабой муки, в котором структурный остов наименее прочен.

Температура теста в процессе замеса несколько повышается. Причинами этого являются выделение теплоты гидратации частиц муки и переход части механической энергии замеса в тепловую, воспринимаемую тестом. На первых стадиях замеса повышение температуры ускоряет образование теста и достижение им оптимума структурно-механических свойств. Дальнейшее повышение температуры, увеличивая интенсивность гидролитического действия ферментов и снижая вязкость теста, может привести к ухудшению его структурно-механических свойств.

Кратко описанные выше физико-механические, коллоидные и биохимические процессы происходят при замесе теста одновременно и взаимно влияют друг на друга. Влияние отдельных процессов на структурно-механические свойства теста при замесе различно .

Те процессы, которые способствуют адсорбционному и особенно осмотическому связыванию влаги и набуханию коллоидов теста и в связи с этим увеличению количества и объема твердой фазы, улучшают структурно-механические свойства теста, делают его более густым по консистенции, эластичным и сухим на ощупь. Те же процессы, которые способствуют дезагрегации, неограниченному набуханию, пептизации и растворению составных частей теста и в связи с этим увеличению количества жидкой фазы в нем, ухудшают структурно-механические свойства теста, делая его более жидким по консистенции, более тягучим, липким и мажущимся.

Ухудшающее влияние чрезмерной длительности и интенсивности замеса теста на его структурно-механические свойства сказывается тем сильнее, чем слабее мука и чем выше температура теста. Поэтому тесто из сильной муки следует месить дольше, чем тесто из слабой муки. Для достижения оптимальных структурно-механических свойств тесто из сильной муки необходимо месить некоторое время и после того, как оно превратится в однородную массу без остатков непромешенной муки.

Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается во время его нахождения в емкостях для брожения теста до разделки. Брожение происходит в тесте и при делении его на куски, формовании, расстойке сформованных кусков и даже в первый период процесса выпечки. В производственной практике, однако, термин брожение теста охватывает период брожения с момента замеса теста до деления его на куски. В таком понимании в данном разделе и будет применяться этот термин. Цель брожения опары и теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим для разделки и выпечки. Не менее важно накопление при этом в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста. Разрыхление теста углекислым газом (диоксидом углерода), позволяющее получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем, становится основной задачей процесса брожения на стадиях расстойки и выпечки хлеба. Сумму процессов, приводящих тесто в результате брожения и обминок в состояние, оптимальное для разделки и выпечки, объединяют общим понятием созревание теста .

Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям:

1. газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью;
2. структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки и других возможных формующих операций, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
3. в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба;
4. в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба.

Перечисленные свойства приобретаются тестом в результате целого ряда сложных комплексных процессов, происходящих одновременно и во взаимодействии.

При порционном приготовлении пшеничного теста на тестомесильных машинах периодического действия с дежами и при наличии периода брожения теста в деже его целесообразно в пределах этого периода подвергать обминке.

Обминка теста - кратковременный (обычно 1,5-2,5-минутный) повторный промес его с помощью тестомесильной машины - имеет целью улучшение структуры и структурно-механических свойств теста, позволяющее получить хлеб наибольшего объема с мелкой, тонкостенной и равномерной пористостью мякиша. Пшеничное тесто обычно подвергается одной-двум обминкам.

Количество и длительность обминок зависит от ряда факторов:

1. чем сильнее мука, тем больше должно быть число и длительность обминок, чем слабее - тем меньше;
2. чем длительнее брожение теста, тем больше должно быть число обминок;
3. чем больше выход муки, тем меньшее число обминок должно применяться. Так, например, тесто из пшеничной муки II сорта обычно обминают один раз. Тесто из обойной муки, как правило, вообще не подвергается обминке .

В случае применения одной обминки теста ее обычно производят по истечении примерно двух третей общей длительности брожения теста. При большем числе обминок последняя обминка должна производиться не позднее чем за 20 мин до начала разделки теста. Улучшение структуры пористости мякиша хлеба в результате обминок теста вызвано тем, что относительно более крупные газовые пузырьки в тесте как бы дробятся на более мелкие и равномернее распределяются в массе обминаемого теста. Повторный промес теста при его обминке, тар же как и начальный замес теста, связан с захватом воздуха, а следовательно, с образованием в тесте новых, дополнительных к уже имевшимся газовых пузырьков - «зародышей» будущих пор в мякише хлеба. Дополнительное насыщение теста пузырьками захваченного воздуха вызывает и дополнительнее окислительное воздействие на компоненты белково-протеиназного комплекса теста, способствуя этим улучшению его структурно-механических свойств. Есть основания полагать, что дополнительное окислительное воздействие при обминке теста оказывает известное улучшающее влияние и на вкус и на аромат хлеба.

В ряде новых технологических схем пшеничное тесто сразу же после его замеса или после 15-20 мин брожения в тестоспуске над делителем идет на разделку. В этом случае процесс обминки теста отсутствует. В отдельных из этих схем (в том числе американских и английских) отсутствие обминки теста в какой-то мере компенсируется усиленной дополнительной механической обработкой уже замешенного теста с обязательным внесением в него улучшителей окислительного действия. Практически отсутствует операция обминки теста и при приготовлении теста в отдельных отечественных бездежевых агрегатах (бункерных и ХТР).

Готовое к разделке, выброженное и созревшее тесто должно обладать свойствами, оптимальными для дальнейших стадий технологического процесса (разделка и выпечка) и получения хлеба наилучшего качества.

К сожалению, пока еще не разработаны достаточно обоснованные критерии и показатели готовности теста к разделке .

При приготовлении теста способами, предусматривающими определенный период его брожения до пуска на разделку, готовность теста практически в основном определяют по его титруемой кислотности с учетом структурно-механических свойств, определяемых органолептически.

Кислотность теста, как мы уже отмечали, является существенным, однако далеко не единственным показателем готовности теста к разделке.

Хорошо выброженное и созревшее тесто должно обладать достаточной газообразующей способностью и необходимым количеством несброженных Сахаров. Структурно-механические свойства такого теста должны обеспечивать хорошую газо- и формоудерживающую способность его.

В тесте должны быть накоплены в минимально необходимом количестве продукты протеолиза, наряду с сахарами необходимые для нормальной окраски корки хлеба. В нем должны быть также накоплены в необходимом количестве и оптимальном соотношении основные и побочные продукты спиртового и кислотного брожения, обусловливающие хороший специфический вкус и аромат хлеба.

Разделка теста

При производстве пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий разделка теста включает: деление теста на куски, округление этих кусков, предварительную, или промежуточную, расстойку, окончательное формование изделий и окончательную расстойку тестовых заготовок. Разделка ржаного теста включает деление его на куски, формование кусков теста и одну (окончательную) расстойку тестовых заготовок. На хлебозаводах деление теста на куски, как правило, производится на тестоделительных машинах . Масса куска теста устанавливается исходя из заданной массы штуки хлеба или хлебобулочного изделия. При этом учитывают потери в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усыхание). Отклонения массы отдельных кусков теста от установленной должны быть минимальными. Значительные отклонения недопустимы даже при выработке хлеба, продаваемого не штуками, а по массе. Резко разнящиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что неминуемо вызовет и заметные различия в качестве хлеба. Точность работы тестоделительных машин приобретает особое значение при выработке штучного хлеба и хлебобулочных изделий, колебания в массе которых не должны превышать ±2,5% от установленной величины. Из этого не следует, что тестоделительные машины для выработки штучного хлеба и хлебных изделий, дающие отклонения в массе отдельных кусков теста не более ±2,5%, являются удовлетворительными по точности деления. На отклонения в массе штучного хлеба, помимо отклонения в массе кусков теста, влияют еще и такие факторы, как неравномерность упека при выпечке хлеба и усыхания его при хранении. Поэтому тестоделительные машины, предназначаемые для выработки штучного хлеба, должны давать куски теста, отклонения в массе которых не будут превышать ±1,5%.

Округление кусков теста, т. е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу же после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную и в данном случае единственную расстойку. Так обстоит дело при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба .

При производстве многих видов изделий из пшеничной муки высшего, I и II сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подковок и т. п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует промежуточная, или предварительная, расстойка округленных кусков теста.

В этом случае операция округления (при ручном осуществлении носящая название подкатки) имеет целью улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша.

Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста должна иметь место предварительная, или промежуточная, расстойка. Округленные куски теста должны находиться в состоянии покоя в течение 5-8 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает весьма интенсивное механическое воздействие на тесто, то структурно-механические свойства его могут ухудшаться. В процессе предварительной расстойки внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии) .

В итоге структурно-механические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. Применение предварительной расстойки кусков геста заметно увеличивает объем батонов.

Брожение в округленных кусках теста в период их предварительной расстойки не играет практически значимой роли. Поэтому для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через закаточную машину.

На тесторазделочных поточных линиях предварительная расстойка производится в ленточных или цепных люлечных шкафах для расстойки непрерывного действия. Иногда первая расстойка осуществляется на длинных ленточных транспортерах, передающих куски теста от округлителя к закаточной машине.

Для формования уже округленных кусков пшеничного теста после их предварительной расстойки применяются закаточные машины ряда марок, в которых кусок теста сначала раскатывается валками в продолговатый блин, затем свертывается в трубку, которая позже подвергается раскатке. Прямое раскатывание округленных кусков пшеничного теста до приобретения ими формы батонов без предварительной раскатки куска теста в блин и свертывания его в трубку не обеспечивает достаточной проработки теста. Такие батоны имеют заметно худшую, менее однородную и неравномерную пористость. Для получения тестовых заготовок цилиндрической формы из ржаного теста применяются ленточные закаточные машины, в которых кусок теста раскатывается между транспортерными лентами, движущимися в разные стороны с различной скоростью. Для окончательного формования тестовых заготовок для рожков (рогликов) и розанчиков созданы специальные машины .

В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ (диоксид углерода). Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб выйдет с плотным, очень плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски теста подвергаются расстойке. Для кусков пшеничного теста, уже прошедших предварительную расстойку, это будет вторая, окончательная расстойка. Для тестовых заготовок из ржаного теста это будет первая и одновременно окончательная расстойка. Во время окончательной расстойки в куске теста происходит брожение. Выделившийся при этом диоксид углерода разрыхляет тесто, увеличивая его объем. При расстойке кусков теста для подовых изделий на досках или листах одновременно с увеличением объема кусков изменяется и их форма: они в большей или меньшей мере расплываются.

В отличие от предварительной расстойки окончательная расстойка должна проводиться в атмосфере воздуха определенной температуры (в пределах 35-40°С) и относительной влажности (в пределах 75-85%). Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в расстаивающихся кусках теста. Достаточно высокая относительная влажность необходима для предотвращения образования на поверхности кусков теста высохшей пленки - корочки. Высохшая пленка (корочка) в процессе расстойки или выпечки обычно разрывается вследствие увеличения объема теста, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин.

Готовность кусков теста в процессе расстойки обычно устанавливается органолептически, на основании изменения объема, формы и структурно-механических свойств расстаивающихся кусков теста. Умение правильно определять готовность кусков теста в расстойке требует опыта и практического навыка. К сожалению, еще не разработаны достаточно проверенные объективные методы этого определения. Как недостаточная, так и избыточная расстойка отрицательно сказывается на качестве хлеба . Если посадить в печь три батона из пшеничной муки, из которых один имел явно недостаточную, другой нормальную, а третий избыточную расстойку, то после выпечки эти батоны будут резко отличаться один от другого. Батон с недостаточной расстойкой будет иметь в разрезе почти круглую форму, батон с нормальной расстойкой - слегка овальную, переходящую в округлую от нижней корки к бокам, а батон с избыточной расстойкой будет сильно расплывшимся и плоским. Кроме того, хлеб с недостаточной расстойкой обычно имеет трещины, через которые иногда выпирает мякиш.

Формовой хлеб при недостаточной расстойке имеет сильно округлую верхнюю корку, обычно подорванную вдоль боковой или боковых стенок; при чрезмерной расстойке, наоборот, верхняя корка посредине вогнута. Кроме того, при крутом тесте (как в подовом, так и в формовом хлебе) недостаточная расстойка может вызвать появление разрывов внутри мякиша.

Длительность расстойки сформованных кусков теста колеблется в весьма широких пределах (от 25 до 120 мин) в зависимости от массы кусков, условий расстойки, рецептуры теста, свойств муки и ряда других факторов.

На современных тесторазделочных поточных линиях окончательная расстойка производится в конвейерных шкафах для расстойки. Разработаны, производятся и применяются на наших хлебозаводах конвейерные шкафы для окончательной расстойки тестовых заготовок для различных видов хлеба и хлебных изделий, различных типов, конфигураций и типоразмеров. На ряде предприятий окончательная расстойка тестовых заготовок производится на вагонетках в специальных камерах для расстойки .

Как в конвейерных шкафах, так и в камерах для окончательной расстойки параметры воздуха (температура и относительная влажность) должны быть оптимальными для протекания процесса расстойки и качества готовых изделий. Для автоматического поддержания параметров воздуха в шкафах и камерах для расстойки лабораторией кондиционирования воздуха ВНИИХПа созданы специальные технологические кондиционеры, серийно изготовляемые машиностроительной промышленностью.

Выпечка

Выпечка - это процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Для выпечки хлеба и хлебных изделий обычно применяются печи, в которых теплота выпекаемой тестовой заготовке передается термоизлучением и конвекцией при температуре теплоотдающих поверхностей 300-400°С и паровоздушной среды пекарной камеры 200-250°С. Часть теплоты ВТЗ воспринимает и прямой теплопроводностью (кондукцией) от нагретого пода (подика), на который помещается расстоявшаяся тестовая заготовка. В современных конструкциях хлебопекарных печей под (или подики - в люлечных печах), так же как и ВТЗ, прогревается термоизлучением и конвекцией. При этом интенсивность лучистой теплопередачи в 2-3,5 раза больше интенсивности теплопередачи конвективности. Поэтому выпечку в обычных хлебопекарных печах можно рассматривать как в основном радиационьо-конвективный процесс прогрева ВТЗ. Типы, конструкции и методы расчета хлебопека шых печей описываются в специальной литературе .

Если судить о процессе выпечки по внешним, зрительно воспринимаемым изменениям, которые претерпевает ВТЗ в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время прирост ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутые к этому моменту объем и форма ВТЗ сохраняются практически неизменными до: конца выпечки. Поверхность ВТЗ вскоре после помещения ее а пекарную камеру покрывается тонкой высохшей пленкой, постепенно переходящей во все более утолщающуюся корку. Окраска корки ВТЗ в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь все темнее. Если через разные промежутки времени разрезать (или разламывать) ВТЗ, помещенные в пекарную камеру, то ложно отметить постепенное утолщение и затвердевание корочки, приобретающей в разрезе все более темную окраску.

Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста все более и более утолщающегося слоя сравнительно упругого, способного стойко сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В центре ВТЗ будет оставаться уменьшающееся по мере утолщения слоя мякиша количество теста. Незадолго дo конца выпечки вся центральная часть ВТЗ переходит из состояния теста в состояние мякиша.

В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышаются сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба. Все эти изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе ее выпечки в хлеб, являются результатом целого комплекса процессов - физических, микробиологических, коллоидно-химических и биохимических.

Основным процессом, являющимся, по существу, первопричиной всех остальных процессов и изменений, происходящих при выпечке хлеба, является прогрев ВТЗ, помещенной в пекарную камеру, в результате теплообмена с теплоотдающими элементами пекарной камеры и паровоздушной смесью, заполняющей ее. Рассматривая прогрев ВТЗ при выпечке, мы остановимся на способах передачи ей теплоты, на изменении во времени и пространственном распределении температуры в ней и на факторах, обусловливающих скорость ее прогрева .

Как было отмечено выше, теплота передается ВТЗ излучением, конвекцией и кондукцией (прямой теплопроводностью) непосредственно от пода или подика. Относительная роль передачи теплоты ВТЗ каждым из перечисленных выше способов зависит от конструктивных особенностей и режима работы пекарной камеры. Основная роль, однако, во всех случаях остается за передачей теплоты излучением.

Изменение температуры различных слоев ВТЗ в процессе выпечки вызывает и обусловливает протекание в этих слоях ВТЗ тех процессов, которые приводят к образованию из куска теста готового хлеба. Именно поэтому изучение изменения температуры разных слоев ВТЗ издавна привлекало внимание исследователей и нашло отражение во многих работах.

Характер изменения температурного поля ВТЗ в процессе выпечки и в первую очередь тот факт, что температура мякиша не превышает 100°С, в то время как температура корки выше 100°С, не могут быть объяснены без увязки процесса прогрева с процессом перемещения и испарения влаги из ВТЗ, с процессом образования корки.

В неувлажненной атмосфере пекарной камеры, имеющей температуру 250°С, поверхностный слой ВТЗ начинает интенсивно прогреваться, быстро теряя при этом влагу. По истечении 1-2 мин поверхностный слой теста теряет почти всю влагу и достигает равновесной влажности, которая зависит от относительной влажности и температуры среды пекарной камеры.

Ввиду сравнительно низкой влагопроводности теста и большой разности температур поверхностных и расположенных ближе к центру слоев выпекаемого теста, обусловливающей явление термо-влагопроводности (перемещение влаги в центральную часть ВТЗ), подвод влаги к ее поверхности отстает от интенсивности обезвоживания поверхностного слоя, и поверхность (точнее зона) испарения начинает постепенно углубляться внутрь хлеба. Превращение воды в пар в этой зоне (в слое между уже образовавшейся обезвоженной корочкой и глубже расположенными слоями теста, позднее мякиша) происходит при 100°С (при нормальном давлении).

Пары воды, образующиеся в зоне испарения, в основном проходят через поры (скважины) обезвоженной корочки в пекарную камеру, оставаясь в состоянии паров, а частично, как будет показано ниже, устремляются в поры и скважины слоев теста (позднее мякиша), примыкающих к корке .

Пористая структура теста (позднее мякиша хлеба), примыкающего к уже обезвоженной корочке, является причиной того, что в выпекаемом хлебе имеет место не поверхность испарения, не «зеркало испарения», как при испарении с поверхности воды, а зона испарения, распространяющаяся в слой теста (мякиша) определенной толщины (порядка 1-3 мм), непосредственно граничащий с коркой.

Зона испарения, в пределах которой температура равна примерно 100°С, по мере прогрева ВТЗ постепенно углубляется. Внешние слои теста этой зоны испарения будут обезвоживаться и достигать величины равновесной влажности, т. е. переходить в корку. С внутренней же стороны, обращенной к центру хлеба, толщина зоны испарения будет увеличиваться в результате распространения испарения на ближайшие прилегающие к ней соли мякиша.

Таким образом, влага в хлебе испаряется при температуре около 100°С только в зоне испарения, расположенной между коркой и мякишем; корка представляет собой практически обезвоженный внешний слой хлеба, через который влага из центральных слоев хлеба проходит в виде пара.

Из такого представления о механизме испарения влаги и образования корки при выпечке вытекает, что температура мякиша, окруженного зоной испарения, не может превысить 100°С, как бы долго ни длился процесс выпечки.

Температура внутренней поверхности корки, примыкающей к зоне испарения, естественно, также будет равна 100°С. Температура же внешней поверхности корки может быть намного выше и будет зависеть от температуры пекарной камеры и толщины корки. Чем толще корка и чем выше температура пекарной камеры, тем выше будет температура поверхности корки.

Однако температура поверхности корки значительно ниже температуры пекарной камеры, так как часть тепла, воспринимаемого коркой извне, расходуется на перегревание паров воды, проходящих из зоны испарения через поры корки в пекарную камеру .

Имеющиеся экспериментальные данные по изменению температуры в отдельных слоях и точках выпекаемого хлеба позволяют говорить о том, что в ВТЗ в процессе выпечки точки, имеющие одинаковую температуру, расположены по изотермическим поверхностям (практически по изотермическим слоям) параллельно поверхности хлеба с некоторым смещением изотерм в сторону нижней корки.

Упеком называют разность между массой тестовой заготовки перед ее посадкой в печь и массой хлеба из нее в момент выхода из печи. Упек принято выражать в процентах к массе ВТЗ в момент посадки в печь. Упек обусловлен испарением из ВТЗ части воды и незначительных количеств спирта, углекислого газа, летучих кислот и других летучих веществ.

В.В. Щербатенко и Н.И. Гогоберидзе (ВНИИХП) установили, что при выпечке ржаного хлеба в состав веществ, обусловливающих упек, входило: воды 94,88%, спирта 1,46, СО2 3,27, летучих кислот 0,31 и альдегидов 0,08%.

Упек при выпечке хлеба и хлебобулочных изделий может колебаться в пределах 6-14% в зависимости от сорта, формы и массы изделия и режима выпечки. Упек является результатом обезвоживания поверхностного слоя ВТЗ, превращающегося при выпечке в корку. Однако не вся влага этого слоя испаряется в газовую среду пекарной камеры. Часть влаги благодаря термовлагопроводности перемещается в мякиш ВТЗ. В I периоде выпечки (см. выше) образование корки происходит в определенной мере вследствие термовлагопроводности и упек в связи с этим незначителен. При осуществлении начальной фазы выпечки в паровоздушной среде с высокой относительной влажностью в первые минуты выпечки наблюдается не потеря массы ВТЗ, а даже некоторое увеличение ее благодаря конденсации пара. В I периоде выпечки скорость влагоотдачи (в основном определяющая размер упека) постепенно нарастает. Во II периоде выпечки скорость влагоотдачи остается постоянной и равной максимуму скорости, достигнутому в конце I периода выпечки. Поэтому основная часть потери на упек приходится на II период выпечки, когда образование корки в основном происходит в результате испарения влаги в среду пекарной камеры .

Вследствие этого для снижения затраты на упек процесс выпечки целесообразно завершать при пониженной температуре среды пекарной камеры. Упек является одной из основных технологических затрат при производстве хлеба. Поэтому естественно стремление свести его к минимуму. Однако при этом не следует забывать, что без упека невозможно образование корки хлеба. Для каждого сорта хлеба существует оптимальная сточки зрения его качества толщина корок. Следовательно, нужно стремиться и упек сводить к численному его значению, оптимальному для данного сорта хлеба. Упек зависит от ряда факторов. Чем больше масса ВТЗ, тем меньше упек. При равной массе ВТЗ упек тем выше, чем больше удельная поверхность хлеба (поверхность, отнесенная к массе или объему). Однако не вся поверхность хлеба равнозначна с точки зрения влияния на упек. Наибольшее значение имеет открытая, или активная, поверхность хлеба. Активной с точки зрения влагоотдачи является вся поверхность подового хлеба, за вычетом нижней поверхности, соприкасающейся с подом. У формового хлеба активной является поверхность, не соприкасающаяся с боковыми стенками и дном формы. Корка открытой поверхности хлеба образуется в основном (примерно на 80-85%) в результате влагоотдачи в газовую среду пекарной камеры и только на 20-15% - вследствие термовлагопроводности, вызывающей перемещение влаги в мякиш хлеба.

Боковые и нижняя корки формового хлеба и нижняя корка подового хлеба, наоборот, образуются в значительной мере благодаря термовлагопроводности (перемещение влаги в мякиш хлеба). Поэтому при выпечке формового хлеба упек всегда ниже, чем при выпечке подового хлеба той же массы. В связи с этим конфигурация хлебных форм также может существенно влиять на упек. Большое влияние на упек оказывает температура среды пекарной камеры во II ее периоде. Чем выше тепловые напряжения на поверхности ВТЗ в это время, тем больше упек. Во II периоде выпечки температура пекарной камеры, если она значительно выше температуры поверхности корки, лишь незначительно ускоряет прогрев мякиша. Поэтому завершать выпечку следует при температуре пекарной камеры, лишь немного превышающей температуру поверхности корки ВТЗ.

Повышение относительной влажности паровоздушной среды пекарной камеры также снижает упек. Следует отметить, что чем больше удельный объем хлеба, тем больше при прочих равных условиях упек .

На тестовые заготовки для городских и других булок, городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые или поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются сортом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производиться быстрым движением острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов.

Назначение надрезов - не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ВТЗ от возникновения при выпечке трещин - разрывов корки. Поверхность надрезанного куска теста разрывается только по местам надрезов. Поверхность же ненадрезанного обезображена трещинами в любом месте изделия может быть корки. Верхнюю поверхность некоторых сортов изделий, преимущественно из ржаного теста, перед выпечкой вместо надрезов накалывают.

Чем выше содержание паров воды в газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ВТЗ в начальной фазе выпечки. При конденсации пара на поверхности ВТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. Жидкий крахмальный клейстер, содержащий и растворенные декстрины, как бы «заливает» тонким слоем всю поверхность изделия, выравнивая поры и неровности, имеющиеся на ней. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба пленку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корке глянцевитость, ценимую потребителем. При недостаточном увлажнении газовой среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая . Конденсация влаги на поверхности ВТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхностной пленки и замедляет образование нерастяжимой корки. Это влечет за собой увеличение длительности I периода выпечки, в пределах которого может происходить увеличение объема ВТЗ. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема хлеба и предотвращает возникновение на его поверхности разрывов и трещин. В этих условиях даже недостаточно расстоявшиеся тестовые заготовки могут дать хлеб нормальной формы и объема. Влияние увлажнения газовой среды на прогрев и влагообмен ВТЗ в процессе выпечки было уже отмечено выше.

Увлажнение поверхности ВТЗ в начальной фазе ее выпечки может осуществляться несколькими способами:

1. повышением влагосодержания газовой среды в начальной фазе выпечки (подводом пара или испарением воды в испарителе, находящемся в пекарной камере);
2. опрыскиванием поверхности ВТЗ в момент поступления в пекарную камеру водой, распыляемой форсунками;
3. смазыванием или смачиванием поверхности ВТЗ перед выпечкой (водой или яичной болтушкой).

Смачивание поверхности ВТЗ водой практикуется при выпечке некоторых сортов ржаного или ржано-пшеничного хлеба (рижского, минского и др.). Смазывание яичной болтушкой применяется при выпечке ряда сортов сдобных хлебобулочных изделий (любительских и др.). В этом случае начальная фаза выпечки должна протекать в неувлажненной атмосфере пекарной камеры. При выпечке основных сортов хлеба и хлебобулочных изделий обычно применяется увлажнение (в начальной фазе выпечки) газовой среды пекарной камеры паром, имеющим давление 0,13- 0,17 МПа. Расход пара на выпечку 1 т хлеба в зависимости от конструкции печи и увлажнительного устройства колеблется в пределах от 30 до 200 кг .

Оптимальный режим выпечки может быть установлен лишь с учетом типа и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия. Однако результаты исследования процессов, происходящих при выпечке, позволяют сформулировать некоторые общие положения, характеризующие оптимальный режим радиационно-конвективного процесса выпечки хлеба и хлебных изделий в хлебопекарных печах обычного типа. В процессе выпечки можно различать два периода: I период выпечки, происходящий при переменном (увеличивающемся) объеме ВТЗ, и II период, при котором объем ее остается неизменным.

I период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительно низкой температуре (100-120°С) паровоздушной среды пекарной камеры. Низкая температура паровоздушной среды по сравнению с более высокой повышает ее относительную влажность при том же содержании пара и интенсифицирует процесс конденсации пара на поверхности ВТЗ. Назначением этой фазы, длящейся 1-3 мин, является максимальная конденсация паров воды на поверхности тестовых заготовок, поступающих в зону увлажнения пекарной камеры. Хорошие результаты дает вынесение этой фазы выпечки в отдельную, расположенную перед основной печью, предварительную камеру. Остальная часть I периода выпечки, до достижения в центре ВТЗ температуры 50-60°С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ВТЗ при относительно наиболее высокой (240-280°С) температуре в пекарной камере. Этим обусловливается интенсивное образование корочки на поверхности ВТЗ при достаточно большом температурном градиенте, что вызывает перемещение влаги внутрь изделия вследствие термовлагопроводности и соответственно уменьшает упек в этом периоде. Своевременное образование в этом периоде выпечки корочки важно с точки зрения накопления в ней веществ, обусловливающих аромат и вкус хлеба, а также с точки зрения сохранения хорошей формы выпекаемого изделия (предотвращается чрезмерная расплываемость подовых изделий) .

Во II периоде выпечки, когда объем и форма ВТЗ уже стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температура в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ВТЗ уже значительно меньший, в связи с чем и роль термовлагопроводности намного меньшая; к концу процесса выпечки термовлагопроводность практически сходит на нет. Повышение в этом периоде температуры среды пекарной камеры и увеличение подвода теплоты ВТЗ очень ненамного ускоряло бы процесс прогрева центральных слоев ее мякиша. Скорость прогрева мякиша при этом обусловлена в основном температурой в зоне испарения (100°С), практически не зависящей от температуры в пекарной камере. Слишком интенсивный подвод теплоты во II периоде выпечки приводил бы только к ускорению углубления зоны испарения, соответствующему утолщению корки и неоправданному увеличению затраты на упек. Может при этом происходить и перегрев поверхностных слоев корки, приводящий к ее чрезмерному окрашиванию и образованию в ней горьковатых на вкус соединений.

В I периоде целесообразно подводить к ВТЗ до 2/3, а во втором - лишь около 1/3 теплоты, затрачиваемой на процесс выпечки.

Некоторые виды хлеба, хлебобулочных и сдобных изделий предъявляют свои специфические требования к режиму процесса выпечки. Так, например, при выпечке городских булок особое внимание должно быть уделено начальной фазе I периода выпечки.

Длительность выпечки хлеба и хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов: 1) массы и формы изделия; 2) метода тешюподвода и теплового режима выпечки; 3) способа выпечки - в формах или на поду; 4) плотности посадки на поду и 5) свойств теста, из которого выпекается изделие .

Чем больше масса ВТЗ, тем длительнее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. При одинаковой массе ВТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ВТЗ, определяющие скорость ее прогрева, и чем больше ее удельная поверхность, тем скорее идет выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы - еще быстрее.

Чем выше температура паровоздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки. Подовый хлеб, как правило, выпекается быстрее формового хлеба той же массы. При выпечке формового хлеба большое значение имеет также конфигурация хлебных форм, обусловливающая не только длительность выпечки, но и размер упека. Чем плотнее посадка кусков теста (или форм с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идет выпечка. Длительность выпечки может колебаться в пределах от 8-12 мин для мелкоштучных изделий до 80 мин и более для крупного хлеба с массой штуки 2,5 кг и более. Длительность выпечки хлеба и хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей. От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий .

Исходя из этого, понятно стремление многих работников хлебопекарной промышленности свести длительность выпечки к наименьшей, при которой тестовые заготовки уже превратились в «выпеченное» изделие, покрытое корочкой и имеющее мякиш с минимально удовлетворительными структурно-механическими свойствами. Это привело к тому, что за последние десятилетия длительность выпечки ряда видов и сортов хлеба и хлебобулочных изделий существенно сократилась. Нельзя, однако, забывать о влиянии длительности выпечки на показатели качества и пищевой ценности хлеба и хлебных изделий.

Увеличение толщины, а следовательно, и доля корки в хлебе повышает содержание в нем не только вкусо- и ароматообразующих веществ, но и сухих питательных веществ. Однако, как уже отмечалось, чрезмерное удлинение выпечки нерационально.

Исходя из этого, рекомендуются оптимальные режимы выпечки хлебных изделий, предусматривающие и оптимальную длительность выпечки. Следует также отметить, что более длительная выпечка хлеба, как показывают практика и опыты с пшеничным хлебом, замедляет черствение хлеба.

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильности определения момента готовности хлеба (его пропеченности, недопеченности или перепеченности) зависит качество хлеба: толщина и окраска корки и свойства мякиша - его эластичность, сухость на ощупь.

Не менее важно и то, что с каждой минутой излишнего нахождения хлеба в печи увеличивается упек, а следовательно, уменьшается выход хлеба и увеличивается расход топлива. Момент готовности хлеба, однако, установить нелегко. Практически на хлебопекарных предприятиях этот вопрос решают на основании органолептически определяемых признаков.

Наиболее надежным и часто применяемым на практике способом органолептической проверки готовности хлеба является испытание упругости мякиша путем легкого и быстрого надавливания пальцем. Но для этого приходится разламывать хлеб, а кроме того, бесспорное суждение о готовности хлеба возможно только после определения упругости мякиша охлажденного хлеба .

Технологическая лаборатория ВНИИХПа (1951) на основе результатов массовых наблюдений в производственных условиях пришла к выводу, что единственным практически осуществимым и приемлемым методом оперативного производственного контроля готовности хлеба в процессе выпечки является определение температуры центральной части мякиша хлеба. Для основных сортов хлеба эта температура лежит в пределах 93-97°С, изменяясь в этих пределах в зависимости от сорта и массы хлеба, теплового режима выпечки и теплотехнических особенностей печи.

В связи с этим при производственном контроле готовности хлеба по температуре его мякиша для каждого сорта хлеба, выпекаемого в определенной печи, предварительно должна быть экспериментально установлена конечная температура центра мякиша хлеба, характеризующая его готовность. Для проведения замеров температуры мякиша был создан специальный переносный игольчатый термоизмеритель марки ТХ.

Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180°С, на границе с мякишем - около 100, а в среднем - примерно 130°С. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша близка к 100°С, а влажность его на 1-2% превышает исходную влажность теста.

Попадая в хлебохранилище, в котором температура обычно равна 18-25°С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе в результате усыхания. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Только за время перемещения батона из пекарной камеры на стол температура корки снизилась уже до 110°С. Температура подкорочного слоя была +96°С, в центре мякиша +98°С.

После остывания в течение 1 ч одиночного батона температура в центре его мякиша была выше, чем у подкорочного слоя мякиша, на 13°С и на 16°С выше, чем у корки. Этот градиент температуры постепенно уменьшается за последующие 2 ч хранения батона. Таким образом, в начальном периоде хранения батона имел место градиент температуры, способствующий перемещению влаги по направлению от центра мякиша к корке.

Сразу же после выхода из печи начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе. Корка в момент выхода хлеба из печи практически почти безводна, но она быстро остывает, и влага из мякиша в результате разности концентрации и температуры во внутренних и внешних слоях хлеба устремляется в корку, повышая ее влажность.

Таким образом, температура остывающего после выхода из печи хлеба является фактором, обусловливающим испарение воды с поверхности хлеба (внешнюю диффузию) и перемещение влаги внутри хлеба (тепловое и концентрационное) и, следовательно, в основном определяющим скорость усыхания хлеба. После того как хлеб остынет до температуры хлебохранилища, этот фактор перестает ускорять процесс усыхания хлеба и последний протекает значительно медленнее. При исследовании процесса усыхания хлеба для его характеристики можно использовать кривую усушки и (по терминологии сушильной техники) кривые сушки и скорости сушки.

Хранение хлеба на хлебопекарных предприятиях и доставка его в торговую сеть

На хлебозаводах хлеб после выхода из печей обычно подается ленточными транспортерами на циркуляционные столы (конические грибовидные или плоские пластинчатые). Со столов хлеб перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых вручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Перед отправкой вагонетки с хлебом взвешиваются на платформенных весах и выкатываются на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба.

Все эти операции обычно осуществляются вручную. При сдаче в торговую сеть лотки с хлебом также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение.

Такой способ перемещения и хранения хлеба, требующий затраты значительного количества физического труда, является технически отсталым и не соответствующим общему высокому уровню механизации процессов на наших хлебозаводах .

При этом 20-30% из числа работающих на хлебозаводе занято погрузочно-разгрузочными, транспортными и складскими (ПРТС) работами в хлебохранилище и экспедиции предприятия.

В связи с этим в последние годы передовыми работниками производства и специальными проектно-конструкторскими организациями разработан, испытывается и внедрен ряд вариантов частичной или комплексной механизации операций, связанных с перемещением, хранением и отгрузкой готового хлеба и хлебных изделий на хлебозаводах.

Однако механизация ПРТС-работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов должна решаться комплексно и включать такие звенья, как транспортирование хлебопекарной продукции в торговую сеть, прием ее и перемещение в складские помещения, а оттуда и в торговые залы.

Решение этой проблемы усложняется тем, что хлебопекарные предприятия различны по их производственной мощности и ассортименту вырабатываемой продукции. Не менее разнообразны и торговые предприятия по их расположению, по условиям разгрузки автотранспорта, по размерам складских и торговых помещений, а также по размерам заказов на отдельные виды и сорта хлебопекарной продукции .

Автотранспорт также должен быть специализирован и оснащен устройствами как для загрузки его хлебопекарной продукцией, так и для выгрузки ее в торговой сети.

Нельзя забывать о том, что целью комплексной механизации ПРТС-работ во всех звеньях этой цепочки является не только полное устранение или резкое сокращение операций, выполняемых вручную, но и улучшение качества хлеба и в первую очередь продление периода его свежести.

Для этого и на хлебозаводе, и в автомашине, и в торговой сети хлеб должен храниться в условиях, сводящих к минимуму его усыхание.

При хранении хлеба без завертки относительную влажность воздуха в хлебохранилище целесообразно регулировать. Она не должна быть слишком низкой (это способствовало бы ускорению усыхания хлеба и затвердевания его мякиша), ни слишком высокой (это ускорило бы потерю хрупкости корки). Поэтому хранение не-завернутого хлеба рекомендуют при температуре воздуха 25-30°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

ВНИИХП рекомендовал также и хранение незавернутого хлеба на обычных вагонетках в специальных камерах с кондиционированием в них воздуха (температура воздуха от 23 до 27°С, относительная влажность от 80 до 85%). Хлеб, предназначенный для хранения в таких камерах, должен быть предварительно по возможности быстро охлажден до температуры, близкой к 23-27°С.

В последние годы на хлебозаводах все шире внедряется хранение хлеба не на вагонетках или в ящиках, а в специальных контейнерах, в которых он загружается в автомашины и в них же затем поступает в складское помещение торговой организации, или где это возможно, непосредственно в торговый зал. Несомненно, перспективными являются герметизируемые контейнеры для безлоткового хранения хлеба в комплексе с машинами для механизированной загрузки в них хлеба. Эти контейнеры в хлебохранилище хлебозавода герметизируются после того, как хлеб в них остынет до температуры воздуха в помещении. В таком виде контейнеры с хлебом доставляются в торговую организацию и поступают в ее хранилище, а из него в торговый зал, где потребители берут хлеб прямо с полок контейнера.

Перспективность таких контейнеров не только в том, что ручные операции сведены к минимуму . При их применении существенно снижается усушка хлеба, а в результате этого уже после 10 ч хранения мягкость хлеба в 2,7 раза выше, чем у хлеба, хранившегося в открытых лотках. Хранение и перевозка хлеба в герметизированных контейнерах таким образом обеспечивает условия, оптимальные как в технологическом и экономическом, так и в санитарно-гигиеническом отношении.

В настоящее время уже на многих хлебозаводах нашей страны комплексно механизированы ПРТС-работы и применяется хранение и перевозка хлеба в контейнерах. Описание вариантов решения этой задачи и использованного оборудования приведено в соответствующей литературе . Актуальной задачей нашей хлебопекарной промышленности продолжает оставаться широкое внедрение механизированной упаковки хлеба и хлебных изделий с применением современных материалов. Это мероприятие имеет большое гигиеническое значение, так как исключает прикосновение рук человека к выпеченному хлебу. Снижая усыхание хлеба, оно способствует и большему сохранению его свежести. При длительном хранении хлеба потери на его усыхание могут быть сведены практически к небольшим величинам (порядка 1-2%); эти потери происходят в основном в период охлаждения хлеба перед его упаковкой.

Заключение

На основе проводимых исследований, проектных и конструкторских paбот создаются новые, более эффективные, комплексно-механизированные, полностью или частично компьютеризированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий и необходимое для этого новое технологическое оборудование.

Разработка новых интенсифицированных технологических процессов производства хлеба сегодня требует проведения исследований не только чисто технологических, но и химических, биохимических, физико-химических, а в отношении выпечки и сушки - и тепломассообменных. Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести.

Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенной пищевой ценности, диетических и лечебно-профилактических требует изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами, которыми хлеб надо обогащать. Эти виды сырья и добавок должны быть испытаны и специалистами науки о питании. Необходима и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности.

При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставится задача повышения производительности труда и полной компьютеризации производства.Большое внимание при этом было уделяется комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ как с сырьем, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.

В ходе работы были решены следующие задачи:

1.Была проанализирована литература по теме исследования.

2.Были даны характеристики основным понятиям работы.

.Была охарактеризована технология приготовления хлебобулочных изделий.

При решении указанных задач была достигнута цель исследования - дать характеристику технологии приготовления хлебобулочных изделий.

Список использованной литературы

хлебобулочный тесто выпечка

1.Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства. -М., 1987.- 512 с.

2.Ведерникова Е.И. Пути улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности. - Киев, 1988.- 40 с.

Горячева А.Ф., Щербатенко В.В. Влияние степени механической обработки теста при его замесе на качество хлеба. - М., 1992

Гришин А. С. Некоторые особенности приготовления пшеничного теста по прогрессивным технологическим схемам. - М., 1995

Гришин А. С. Экономическая реформа и технический прогресс в хлебопекарной промышленности. - М., 1978

Гришин А. С. Производство мелкоштучных булочных и сдобных изделий на механизированных линиях. - М., 1979.- 40 с.

Гришин А.С, Энкина Л.С. Способы интенсификации процесса приготовления пшеничного теста. - М, 1970.

Егорова А.Г. Пищевая ценность хлеба и сохранение его свежести. - Л., 1982.- 10 с.

Иванченко Ф. Н., Могилевский М. П. Новое о технике и технологии на хлебопекарных предприятиях Украинской ССР. - Киев, 1969. - 70 с.

Михелев А.А. Справочник механика хлебопекарного производства. - Киев, 1986. - 468 с.

Морев Н.Е., Ицкович Я.С. Механизированные линии хлебопекарного производства. - М., 1975. -334 с.

Полторак М. И. Тесторазделочные поточные линии. - М., 1987, 72 с.

Ройтер И.М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. - Киев, 1971. - 342 с.

Сборник рецептур на хлебобулочные изделия. - М., 1972. - 216 с.

Сборник рецептур и технологических инструкций на новые сорта хлебобулочных изделий. - М., 1969. - 56 с.

Сборник технологических инструкций по производству хлебобулочных изделий повышенной пищевой ценности и диетического назначения. - М., 1969. - 26 с.

Фраучи М.Н., Гришин А.С. Поточная линия производства ржаного хлеба. НТС «Пищевая промышленность» (хлебопекарная, кондитерская, макаронная и дрожжевая). - М., 1963.

Щербатенко В.В., Гогоберидзе Н.И., Зельман Г.С. Влияние режима выпечки на качество хлеба. - М., 1994. - 36 с.

Похожие работы на - Технология приготовления хлебобулочных изделий

Для приготовления сложных хлебобулочных изделий используют дрожжевое и пресное тесто. Существует два способа приготовления дрожжевого теста: безопарный и опарный. Опарный способ более трудоемкий и применяется для приготовления изделий с большим количеством сдобы (масла, сахара). Но прежде, чем перейти непосредственно к описанию способов приготовления дрожжевого теста, нужно отметить несколько важных нюансов, которые позволяют добиться наилучшего результата (Приложение 6).

1. Температура дрожжевого теста при замешивании не должна превышать 550С, иначе дрожжи погибнут (если это произошло, тесто следует охладить и заново добавить в него дрожжи).

2. Для приготовления теста на 1 кг муки расходуется от 20 до 50 г свежих дрожжей. Чем сдобнее приготовляемое тесто (чем больше в нем масла и сахара), тем больше в него надо класть дрожжей. Также, количество дрожжей зависит от их качества и температурных условий, при которых происходит брожение (чем хуже качество дрожжей и чем ниже температура, тем больше их следует положить).

3. Муку перед использованием лучше просеять, чтобы обогатить ее кислородом, необходимым для лучшего брожения.

4. При смешивании муки с водой или молоком, лучше жидкость постепенно вливать в муку и размешивать, а не наоборот, иначе в тесте получатся комочки.

5. Сахар, как и другие продукты, следует класть в тесто строго по норме: если тесто очень сладкое, то брожение замедляется, а при выпекании изделие быстро подрумянивается и плохо пропекается. При недостаточном же количестве сахара на изделии при выпекании почти не образуется румяная корочка.

6. Недостаточное количество тепла также плохо сказывается на процессе брожения.

7. Готовность выпечки из дрожжевого теста определяют по цвету корки, на излом или прокалыванием деревянной палочкой: если тесто не налипло на нее, значит, изделие пропеклось .

Процесс приготовления дрожжевого теста состоит из двух стадий - замешивания и выпекания. Замешивание - приготовление дрожжевого теста основано на способности дрожжей сбраживать сахара муки в спирт с образованием углекислого газа. Тесто не только разрыхляется углекислым газом, но и в результате жизнедеятельности различных микроорганизмов приобретает кислый вкус. После замешивания в процессе брожения в тесте происходят сложные химические изменения, которые меняют вкус теста и изменяют его объем. Дрожжевое тесто готовят безопарным и опарным способами.

При безопарном способе воду или молоко подогревают до 26-300С, растворяют в жидкости дрожжи, соль и сахар, затем кладут яйца и засыпают просеянную муку. Подготовленное тесто вымешивают 5-10 минут, в конце вымешивания добавляют растопленное масло. Замешанное тесто накрывают марлей и оставляют для брожения в теплом месте на 2,5-3,5 часа. За это время тесто 2-3 раза обминают.

При опарном способе приготовления теста сначала готовят опару. Для этого в посуду вливают подогретые до 26-300С воду или молоко (60-70% предназначенной жидкости), добавляют дрожжи, предварительно разведенные в небольшом количестве воды, и всыпают часть муки (35-50%). Опару размешивают до тех пор, пока консистенция ее не станет однородной, а затем накрывают марлей или полотенцем и ставят в теплое место для брожения на 3-3,5 часа. Когда опара поднимется и начнет опадать, в нее вливают оставшуюся воду (в воде или молоке предварительно разводят соль и сахар) и все остальные подогретые продукты, постепенно всыпают оставшуюся муку и замешивают в течение 5-10 минут. В конце замешивания добавляют растопленное масло. Тесто ставят в теплое место для брожения, во время которого его два раза обминают .

По сравнению с безопарным этот способ обеспечивает также лучшее управление технологическим процессом приготовления теста, дает возможность выбирать оптимальные режимы, вырабатывать более широкий ассортимент хлебобулочных изделий, более высокого качества. Двухфазовое брожение способствует улучшению структуры клейковины теста и дает возможность получать хлеб с более развитой скважистостью и максимальным содержанием ароматических и вкусовых веществ. Вместе с тем опарный способ требует большего количества операций, более сложного оборудования, ведет к большим потерям сухих веществ.

Распространены и непрерывные способы приготовления теста с применением густых и жидких полуфабрикатов. Период брожения при этом сокращается в результате усиленной механической обработки теста во время замешивания и применения разнообразных улучшителей, вкусовых веществ, а также прибавлением большего количества дрожжей. Интенсивная механическая обработка теста способствует также изменению свойств клейковины, повышению воздействия на белки муки ферментов ускорению коллоидных и биохимических процессов, сокращению потерь сухих веществ во время брожения. Сбраживание большей части муки в опаре создает лучшие условия для ферментативных и коллоидных преобразований крахмала и белков, вследствие чего тесто быстрее приобретает свойства, необходимые для дальнейшей его обработки и получения готовых изделий с хорошим запахом и вкусом.

Большое влияние на коллоидные, микробиологические и биологические изменения в полуфабрикатах имеет температура, которая определяется температурой муки, воды, окружающей среды, степенью механической обработки полуфабрикатов, размером аппарата для брожения и др. Опары могут быть густыми, жидкими и большими густыми. Их замешивают с 50% муки, общим количеством дрожжей и приблизительно с 60-70% необходимой по рецептуре воды. В тесто кладут муку, воду, соль и прочие необходимые компоненты.

Приобрела распространение и технология приготовления пшеничного теста на жидких полуфабрикатах. Жидкие опары готовят влажностью 65-75% и выше. Брожение жидких опар происходит равномерно и более интенсивно. Во время приготовления теста исключается потребность в емкостях для брожения теста, повышается возможность управления технологическим процессом. Жидкие опары готовят на прессованных или жидких дрожжах. Иногда в жидкий полуфабрикат кладут соль. В одних случаях допускается брожение теста до обработки, в других тесто после интенсивного замешивания сразу подают на обработку или кратковременное брожение.

Для ускорения процесса производства хлебобулочных изделий целесообразно свести к минимуму стадии брожения полуфабрикатов, на которые расходуется до 75% общего времени. Ускорения брожения достигают :

Повышением температуры полуфабрикатов и теста до оптимального значения; увеличением дозы дрожжей;

Активацией дрожжей или отбором более активных штаммов микроорганизмов для приготовления жидких дрожжей или жидких заквасок.

Изделия из пресного теста известны как более древние, чем изделия из дрожжевого теста, и широко распространенные. Но со временем постепенно были вытеснены дрожжевыми изделиями, хотя в отличие от дрожжевого пресное тесто можно приготовить очень быстро, что является несомненным достоинством. Существует обыкновенное и сдобное, отличающиеся как рецептурой, так и технологией приготовления .

Бездрожжевое пресное тесто условно можно подразделить на следующие виды:

Пресное (сдобное или постное) тесто на кисломолочных продуктах с разрыхлителями для приготовления небольших жареных или печеных пирогов с разными, чаще рыбными или фруктовыми начинками;

Простое пресное песочное или рассыпчатое тесто с добавлением достаточно большого количества сдобы, но несколько меньшего, чем в кондитерском тесте тех же видов. Такое тесто готовится как с разрыхлителями, так и без них или с использованием совсем в небольших количествах спиртовых разрыхлителей (водки, коньяка, рома и т. д.);

Простое слоеное пресное тесто с меньшим содержанием сдобы, чем в такого же вида кондитерском тесте и с меньшей его слоистостью, используемое так же для приготовления только печеных пирогов.

Пресное бездрожжевое тесто, независимо от вида приготовленных из него изделий, их формы, начинки и даже размеров, можно так же, как и дрожжевое тесто, отнести к простому тесту, которое на 95-98% состоит из муки и воды (или молочных жидкостей). Остальные продукты (масло, сметана, яйца, соль, сахар) составляют от 2 до 5% от общей массы приготовленного пресного теста, что позволяет сохранять однородность его состава. Пресное (бездрожжевое) тесто, в котором мука составляет менее половины всех других компонентов (яиц, масла, сахара, различных добавок), используемых для его приготовления, хотя и не относятся полностью к кондитерскому, но различные варианты приготовления пресного песочного, слоеного или рассыпчатого теста позволяют использовать его как простое пресное, так и как сдобное кондитерское тесто.

В качестве разрыхлителя в различные виды бездрожжевого сдобного, рассыпчатого или пресного теста чаще всего применяется сода. Добавляя в тесто просто порошок соды, необходимо строго выдерживать предусмотренные рецептурой нормы - при избытке соды изделие приобретет желто-зеленоватый цвет, неприятный привкус и запах. Поэтому, используя соду в тесто лучше положить меньше, чем переложить.

Чаще всего используют соду, гашеную уксусом, но при внесении такой смеси в тесто, оно должно вымешиваться очень быстро. Если для теста используются кисломолочные продукты или сметана, то сода или приготовленный разрыхлитель вначале перемешивается с ними - это придаст тесту рассыпчатость. Отличную воздушность пресному тесту дает применение одновременно соды и водки: сода, погашенная уксусом, смешивается с кисломолочными продуктами, а водка (чайная или столовая ложка, в зависимости от количества теста) размешивается с яйцом, солью и сахаром. Для разрыхления теста иногда используют, наряду с содой, и углекислый аммоний, растворив его в слегка теплой воде (на одну часть аммония - четыре части воды) или молоке. Сухой аммоний можно использовать, если он тщательно измельчен в порошок и просеян, иначе от больших кристаллов аммония в тесте могут образоваться крупные поры. Ароматные спиртные напитки (ликер, коньяк, ром или другие) употребляют в тесто в основном по рецептуре, так как кроме ароматизаторов, они являются еще и в некоторой степени разрыхлителями теста.

Пресное тесто, при всей кажущейся простоте его приготовления, относится к наиболее сложному виду теста. Причина этому в том, что при изготовлении изделий из пресного теста делается значительно больше кулинарных операций. Приготовленное пресное тесто, за исключением некоторых видов песочного или рассыпчатого, должно быть значительно плотнее любого другого теста, в рецептурный состав которого входят аналогичные компоненты. Поэтому замешивается оно более крутым, чем дрожжевое, чтобы оболочки для пирогов из этого теста хорошо держали начинку. Приготовленному пресному тесту, как и дрожжевому, необходимо обязательно дать расстояться, созреть от 10-15 минут до получаса, завернув его во влажную салфетку или накрыв миской подходящего размера, либо поместив его в холодильник. Это делается для того, чтобы повысить его эластичность и мягкость, необходимые для разделки теста. Для улучшения воздушности пресного теста, можно добавлять в него (в яичную смесь) 1-2 ст. ложки крепких спиртных напитков.

Так же, как и дрожжевое, любое пресное тесто надо начинать готовить с основной операции - приготовления жидкой основы теста. Она состоит из смеси подобранных по рецептуре жидких компонентов, в том числе кисломолочных продуктов, растопленных жиров и яиц, внесенных самостоятельно или в смеси с сахаром, и всех добавочных компонентов, предусмотренных рецептурой, включая соль, пряности, разрыхлители и спирты (водку, ром, коньяк и т. д.). После внесения разрыхлителя в эту смесь, ее надо тщательно перемешать, чтобы образовалась пенистая масса, и после этого очень быстро смешать ее с остальными жидкими компонентами теста. Подготовленную жидкую основу пресного теста необходимо хорошо перемешать и слегка взбить венчиком, чтобы введенные сухие компоненты равномерно распределились в ее массе.

Для вымешивания пресного теста подготовленную жидкую основу переливают в глубокую воронку, подготовленную в свежепросеянной муке (в широкой миске или на разделочной доске). Эта операция требует определенного навыка и опыта, поэтому муки для приготовления теста, даже если рецептурой предусмотрена точная норма закладки, необходимо взять несколько больше. Чтобы жидкая основа теста не разрушила при замесе стенки воронки и не вытекла, вымешивать тесто необходимо достаточно осторожно .

Приготовление теста - важнейшая и наиболее длительная операция в производстве хлебобулочных изделий, занимающая около 70% времени производственного цикла. При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают, прежде всего, вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие производственные данные.